模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

缺胶

表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：

（1）      

加料量不足

  为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；

（2）      

压力不足

，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

（3）      胶料流动性太差 。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

（4）      

模具温度过高

，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。

（5）      

胶料的焦烧时间太短

 应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6）      

装料

合模速度太慢

，引起焦烧，应提高操作技术。

（7）      坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

（8）      

模具结构不合理

，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

（9）      

加压太快

，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

对合线开裂

        表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：

（1）      

压力不足或压力波动

 使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

（2）      

硫化压力过大

 胶料被严重压缩，启模时，压力....