传统的连续滚动脱硫工艺生产再生胶的生产配方为：硫化胶粉100；软化（膨胀）油12～20；再生脱硫剂0.5～0.8；水适量。

可见，配方中使用较高比例的软化（膨胀）油，从性能与成本考虑，很多再生胶厂家都在使用煤焦油作为软化（膨胀）油，也有厂家使用部分松香、芳烃油等等其它软化（膨胀）剂，这就引发了这样的问题：

首先是高比例的软化（膨胀）油，经再生胶脱硫过程的高温、高压后，分子进一步降解，成为一种对橡胶相容性极差的隔离剂，这也是再生胶纯胶的强力相对较高而一旦掺用到天然橡胶中后，强力不成比例地大幅度下降的原因。也即再生胶的掺入相当于在橡胶中掺入了有机化的杂质。   

如何破解这个难题呢？

目前，最佳的办法就是对再生胶进行无油化改性。

再生胶的无油化改性并非真的“无油”，而是以功能性的液体橡胶替代常用的软化（膨胀）油。

在胶粉脱硫过程中，液体橡胶充当软化（膨胀）油的作用。在脱硫结束后，液体胶又成为橡胶的一部分。

脱硫后的液体橡胶分布在胶粉颗粒的表面，其分子的一端与胶粉颗粒表面结合，另一端游离在外，起一个偶联剂的作用，增容与橡胶的共混，从而达到改性再生胶高比例掺用到天然橡胶中后（比如300份），而性能依然保持在较高水平的目的。见表二。

其次是普通软化油，特别是煤焦油，在高温脱硫过程中分解为VOC气体。我们知道，国家马上会实施恶臭气体排放标准，因此，防止恶臭气....