一  大客车喷涂工艺的发展

我国的大客车涂装工业，发展至今已经成为世界上产能最大的客车生产国，根据中汽协数据，2015年国内大中型客车产销量达到16万余辆，且还在不断增加。伴随着生产规模的不断扩大，涂装车间产生的废气排放问题日益成为发展的掣肘，急需改进。总结我国客车涂装的发展，其废气处理方式大体可分为以下几个阶段：

上世纪90年代前，客车涂装的生产规模普遍较小，年产大客车千台以内，涂装生产采用溶剂型油漆，溶剂含量高，在喷涂和烘干的过程中VOC（挥发性有机物）会大量挥发。由于当时生产设备落后，且环保意识不强，大部分VOC未经过收集、处理，属于无组织型排放，对环境影响大。

90年代后，随着客车厂的产能不断增加，单个涂装车间的年产量达到了近万台。与此同时，国家出台了相关环保法规，对生产中的废气进行排放总量控制。这促进了客车厂向更为环保的生产方式转型。在油漆上，采用高固体份油漆，尽可能的降低了油漆中的VOC含量；同时尝试采用机器人喷涂替代人工，提高喷涂效率，从而降低油漆消耗，减少了VOC的排放；在生产设备上，喷涂过程中产生的VOC通过喷漆室进行收集后集中进行高空排放，实现了有组织排放，降低了对周围环境的影响。

近年来，随着客车涂装的产能不断提升，其环保的压力与日俱增，但涂装生产过程中的环保手段却没有明显改进。为此，国家和地方政府相继出台了更为严格的VOC排量控制标准，除原有的废气排放总量控制以外，新引入了单车VOC排放控制指标。如下表所示

车型

单位涂装面积VOCs排放限值（g/m2）

北京

江苏省

广东省

重庆市主城区

天津市

乘用车

45

35

20

35

35

货车驾驶仓

55

55

55

55

55

货车、厢式货车

70

70

70

70

70

客车

150

150

150

150

150

在上述各地的“单位涂装面积VOCs排放限值”指标中可看出，大客车生产相对乘用车、货车驾驶仓等其他车型，享有着较为宽松的废气排放标准，其生产中的废气排放强度远远高于其他车型。随着人们环保意识的增强，对客车能否改进生产工艺，降低废气排放的呼声越来越高，这促使客车厂开始寻找更为环保的涂装生产工艺。

水性漆工艺能从源头上减少油漆中的溶剂含量，是VOC减排的重要手段，有利于环保。我国的客车水性漆喷涂尚处于起步阶段，未形成统一的生产模式。截至目前，国内仅有个别客车厂在尝试采用水性漆，但是由于油漆后的产品质量及售价昂贵等问题，客车用的水性漆工艺仍未大范围推广应用。

二   客车采用水性漆喷涂的重要性

从废气排放强度的角度出发，大客车生产的废气排放强度显著高于其他车型，主要因为：

1、  单位面积车身的涂膜厚度更厚

大客车的车壳成型工艺与乘用车不同，其车壳的表面平整度较差，需要通过喷涂更厚的涂层以掩盖车壳本身的缺陷，因此消耗的油漆也更多。根据对比，大客车的涂层较乘用车要厚50%以上，喷涂相同面积车身需要多消耗50%以上的油漆，从而产生更多的VOC排放。

2、 ....