紧凑型涂装线实例设计探讨

1  项目概况

1.1  设计目标

a.国内先进水平的涂装车间，优秀的涂膜质量水准。

b.实现安全、节能、环保、清洁生产。

c.生产开动率达95%以上，一次合格率达93%以上。

d.生产线主体寿命超过20年，且充分考虑产能提升、产品线的延长等因素。

1.2  设计依据

1.2.1生产能力

a.年产15万辆油漆车身。

c.生产节拍：28台/小时。

d.设备开动系数：93%。

e.最大车型的尺寸、质量：尺寸为5600 mm（L）×2200 mm（W）×1640 mm（H）。

f.最大白车身质量为750 kg。

1.2.2涂装面积

单台车身的电泳面积为125 m

2 

，喷漆面积为18 m

2

。

1.2.3厂房布局

采用局部两层厂房布局形式。严格划分各类功能区，二层为空调机组及部分办公平台，既便于高效率地组织和管理生产，又有利于保证涂装的高质量。

1.2.4车身涂层质量要求

采用B1B2涂装工艺，各涂层厚度要求如下。

a.阴极电泳底漆层：外表面≥20μm、内部空腔≥10μm。

b.面漆层：面漆层的厚度为15（bell）+6（air）μm，或25μm（bell）。

c.罩光漆涂层：50μm（2K）。

1.3  涂装工艺的特点

1.3.1采用无磷前处理工艺

采用目前最先进、最环保的白车身锆化处理工艺，与传统磷化处理工艺相比，缩短了室体长度，减少相应设备投资及运行成本，大大降低了废水重金属及化学物质含量，体现绿色环保所倡导的理念。

a.工艺布置分析采用锆化处理工艺相比传统磷化处理工艺，工艺布置更加紧凑，节省相应设备投资与运行费用。

b.环境评估分析

结论：锆化处理工艺废水可定期排放，且排放物水质大大优于传统磷化，不含氮、磷等危害物质，对环保贡献度很大。

1.3.2面漆B1涂层+面漆涂层（水性色漆+2K清漆）

    采用B1B2工艺布置，节省中涂喷涂、中涂烘干、中涂打磨工序，从设备先期投资角度，减少投资成本，设备布置更加紧凑，可降低相应设备运行费用。

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