TPM中文全称译为全员参与生产维护[1]。制造业TPM由日本引入中国已近半个世纪，通过不断调整和创新，为企业管理水平提高起到显著促进作用。TPM工作传统上可划分为由设备操作层面负责的自主保全工作；设备维修层面负责的点检检查和设备巡检工作。不同岗位协同推进以实现生产线设备的稳定高效运行。自第四次工业革命（工业4.0），特别是“中国智能制造2025”发布以来[2]，制造企业规模不断扩大，自动化技术水平不断提升，特别是车身驾驶室涂装生产线已经高度集成，智能化和自动化是今后主流设计发展方向。传统“定岗定员”的责任分工正在不断模糊，取而代之的是具有高技术及综合能力突出的生产线操作和维护控制人员。此类企业员工具有高水平的综合素质，可胜任智能涂装生产线趋于轻量化、小型化和模块化过程中的参数调整、设备维护和故障排除等多项工作。以上变化使得传统的TPM纸质指导书和记录文件无法与生产现场的实际需求完全匹配，现有TPM管理系统需要进行智能化的转换和升级。本文简要介绍某大型国有商用车制造企业车身涂装生产线在TPM智能化巡检工作改进过程中的有效探索和实践。

1　TPM在长期运行过程中存在的问题

根据设备管理部门的统计数据，该企业车身部门共有800余台（套）生产设备，其中车身涂装线约占1/3即200余台（套），实行三级设备分层管理模式：关键设备、主要设备和一般设备。在划分过程中，原则上将与产品安全、质量和环境保护直接相关的设备归类为关键设备，实行TPM管理模式，共计约113台（套）。基于以上数据，可知涂装线设备的日常检查、巡检和维护需要极高的资源和成本。在传统TPM管理模式中，虽然各部门投入了大量人力物力，但TPM实施过程仍存在若干问题。

1.1 TPM漏检问题

　　传统操作标准中，生产现场多数员工都存在检查成线设备（特别是循环泵，电机，风扇等数量较多、类型重复的设备）过程中发....