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技术丨粉末喷涂过程中常见缺陷及改善方法

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技术丨粉末喷涂过程中常见缺陷及改善方法


粉末喷涂主要工序有前处理、静电喷涂和烘烤。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视,以致带来许多后患。

一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。从生产工艺中出现的各种问题分析,笔者认为设备的先进程度和原料的好坏,对产品质量又起着决定性作用,两者缺一不可。

产生缺陷的分析探讨

01

前处理方面

1、除油除锈不彻底

首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方是相互消弱的,而不是相辅相成的,因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺(包括磷化)配方。

另一工艺方法是用金属清净剂处油,更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差,一般只能是油脂浮到金属机体表面上,要除掉它,还需一种机械力,如没有这种外加机械力,就会造成处油不彻底,可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。

我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好,因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差,为去除矿物油,还需加乳化剂。

另外水洗质量对去油效果影响较大,一是水质,二是水温,三是要分级翻动,三项均良好,目的只有一个,就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。

2、磷化膜粗糙等问题

钢铁件喷粉前必须磷化,国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液,许多是不够理想的,这就直接影响到磷化膜质量。

比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析:

第一是选好磷化液,这是保证质量的根本。

首先涉及的问题是选高、中、低温哪种类型?从其发展史来看,开始是有高温厚膜型,现已进展到中、低温薄膜型。

国内低温磷化液,由于溶液不够稳定,维护困难,磷化膜附着力较差,有的甚至不耐水冲洗等,较少被采用。

有的低温磷化液较理想,但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向,但达到普遍应用的效果,还有待于新的突破。

其次是选锌系,铁系\锌钙系等哪一种磷化液?相比之下,我认为锌钙系磷化液较好,对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑,铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。

中温条件下水解少,沉渣较少,溶液易维护,机械强度好,耐蚀性强,膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜,耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。

第二是必须随时调整磷化液。

主要是调整酸度比和含锌量,这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必须根据工作量定期和不定期的分析溶液,及时加以调整,无分析数据,盲目补充料液是不科学的。

第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度。

例如锌系和钙锌系最佳膜厚为1.5-2克每平方米,而铁系为0.5-0.7克每平方米,在这个范围内其防腐性能最好,晶粒最细如过厚则影响膜的柔韧性和附着力,晶粒也变粗。

通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。....


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