前言

       橡胶制品的制造是由许多工序组成的复杂的工艺过程。制造过程的最终阶段是决定制品性能的硫化工序 , 该工序赋予制品弹性等诸多性能。制品成型有许多种方法 , 注射成型就是其中之一种 , 这种方法能大批量生产小型精密部件 , 被称为高效、 经济的生产方法。

     但是 , 包括该方法在内的整个生产工艺是很复杂的。由于含有多种配合剂的橡胶胶料的不均匀性会导致成型时发生许多问题 , 这些问题的一部分是由于注射成型本身所致 , 除了在工艺过程的最后阶段产生的问题外 , 究其根源是在生产过程的最初阶段 , 这与装置或操作方面的条件设定有关。

     该文收集了注射成型过程中产生的典型事例(包括注射成型中通常发生的共性问题 ) , 就其发生的原因及解决方法予以说明。

招生过后文章更加精彩！！！

1 孔隙 ( 针孔 )

    微小的空隙就是制品注射成型过程中发生的问题 , 特别是在制品表面 , 会经常出现针孔现象, 究其原因 , 多半是由于硫化前的胶料中混入了空气或挥发性物质 (例如 : 水 ) , 在低压状态下进行高温硫化时就会膨胀。特别是在硫化不足的状态下从模具中取出时会产生这种缺陷。若延长硫化时间 , 则会降低生产效率。因此 , 有必

要对硫化体系作进一步的探讨。作为从胶料中去除挥发物质的对策 , 除了对原材料进行干燥、 真空注射成型外 , 还应考虑在容易卷入空气的炼胶作业中尽量减少每批炼 胶的量等。另外 , 在原材料的干燥中 , 多数是采用预先向胶料中添加干燥剂 ( 一般是生石灰 )的方法。

      除了以上的方法外 , 还可尝试提高胶料粘度的做法。例如 , 将要配合的油料及增塑剂的一部分改换成树脂类添加剂 。

2 气泡

    初看起来 , 表面光滑的注射成型制品 , 也会在变形时出现斑点 , 形成斑点花纹。这是由于配合剂分散不充分 , 而且多半是由于填充剂类物料造成的 , 当配合剂结团时 , 花纹增大。这种分散不充分现象 , 只要改变炼胶时的投料顺序或延长混炼时间即可解决之。在胶料混炼时 , 要调整粘度与填充剂的添加方法还需要思索一番。若在许可粘度范围之内 , 进行适当的混炼 , 使胶料均匀化 , 则不要求填充剂的混入与分散达到最佳化。

      为使胶料混炼均匀化 , 在多半情况下 , 需要添加具有相容性的添加剂 , 这种添加剂以树脂成 分 为 主, 在 市 场 上 已 有 销 售它 们 可 以称 为 均 质剂, 除了对胶料有均质化作用外 , 对提高填充剂的分散作用也有很大作用。

      另外 , 在促进填充剂在胶料中的分散过程中还可向胶料 中添加具有表面活性的润滑剂(例 如 : 由 脂 肪 酸 衍 生 物构 成 的) , 由于润滑剂可改进填充剂粒子表面的湿润性 , 因而有助于填充剂混入胶料中 , 同时也促进了它们在胶料中的分散作用。

3 龟裂

     龟裂是浅色橡胶制品表面产生的现象。其原因是由于紫外线照射致使制品表面氧化。在热与湿度的作用下 , 产生了如同陶器表面上出现的不规则的细小裂纹 ( 参阅图 1 之照片 ) 。

图 1 经紫外线 照射而现显的不规则小裂纹

     初看 , 它象水果橙子表面的皱纹 , 一旦....