在挤橡硫化过程中,由于设备、工艺、材料和操作等方面原因,可能产生一些不合格品,我们应当掌握识别不合格品、分析其产生的原因并加以排除的知识技能,以减少不合格品的产生.

一、外观缺陷

1.表面不光滑

产生的原因

模套承线太长或太短,模口不光滑且孔径太大。

橡料塑性小.

机身、机头、模口处温度太低。

 (2)排除方法

调换合适的模套.

提高混合胶料的塑性,适当提高温橡的温度、延长温橡时间。如橡料本身塑性小,可适当增加软化剂用量。

适当提高机身、机头、模口的温度。

2.表面有杂质或熟胶粒子(早期硫化橡料粒子)

产生原因

供给的橡料不干净,含有杂质或有早期硫化橡料存在。

胶料焦烧时间太短。

挤橡时机身、机头、模口温度太高,造成橡料早期硫化。

在机头内的橡料流道不畅,有橡料滞留死角。

螺杆端部不光滑、黏胶、螺杆与机筒的间隙太大,螺杆的螺纹上有死角造成藏胶

(2)排除方法

更换清洁的橡料。

改进橡皮配方,适当延长焦烧时间。

适当降低机身、机头、模口的温度。

改进机头结构,消除橡料流道上的死角和停滞区,使流道呈流线形。

抛光螺杆端部,修理螺杆或机筒衬套,使间隙符合设计要求。

重新选配模芯模套,使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5度以上。

3.电线电缆表面划伤、擦伤

产生的原因

模套不光滑,无倒角。

有杂质或熟胶粒子堵住模套口。

在硫化管内拖管擦伤。

硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。

(2)排除方法

更换模套。

拆下模套清除杂质和熟胶粒子。

调整线芯(或缆芯)张力,防止拖管。

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