一百年来废轮胎等橡胶制品生产再生橡胶，都是采用高温（220至300多度）脱硫（即切断硫键），由弹性体改变成塑性体，此生产工艺过程产生了大量的废气，废水（动态罐脱硫），严重污染环境，影响身体健康，特别是影响了工厂的操作工人的身体健康，还有可能引起癌症。当前对环境污染问题，政府特别重视，特别关心人民的身体健康，因此，环保局关闭了许多小的环保不达标的再生胶厂，有一些大的再生胶厂投入了大量资金治理废气，废水，环保虽然达标，但仍有少量臭气，污染环境，影响健康。因此，迫切需要研制低温脱硫活化剂和脱硫工艺及脱硫设备生产再生橡胶。

国内有不少研究院所及大企业正在研发低温脱硫生产再生橡胶的课题，低温脱硫生产再生橡胶的技术关键是应有可以低温分解切断S-C键的活化剂及催化剂， 还应有门尼粘度稳定剂，这三种助剂本人已经研制成功，因此经过数天研究和实验，用自制的低温脱硫活化剂800，催化剂CA及稳定剂A。低温100℃脱硫实验成功。今将实验情况介绍如下：

1、脱硫配方、今将4次中试的脱硫配方、脱硫条件及物理性能介绍如下，见下表。 

2、脱硫工艺流程 

密炼机加料顺序：胶粉--活化剂--稳定剂--催化剂，加压混炼1分钟，开盖用棍搅拌，再加松香，加压混炼1分钟，开盖用棍搅拌，再加陶土和软化剂，加压混炼2分钟，开盖用棍搅拌，升温至70至75度排科。进入冷却搅拌机，再输送至双螺杆塑化机。

脱硫条件....