问题

原因分析

处理措施

过程控制注意事项

1．

生

胶

吃

粉

慢

1．生胶分子量偏高。

2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。

1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。

2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水。

1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例。

2．

生

胶

发

黄

1．DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁。

2．灌装DMC的包装桶生锈所至。

1．建议用户使用加硫、加色制品。

2．减少发黄生胶的使用配比。

1．加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。

3．

混

炼

胶

结

构

化

1．结构控制剂量少。

2．冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润。

3．储存时间长导致结构化。

4．碳黑比表面积小，颗粒粗。

5．白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。

1．适量增加结构控制剂及助剂。

2．用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60℃以下为宜。

4．控制原料使用，选择合适硅胶填料。

5．确保碳黑含水量在规定值以下。

1．配方适当调整。

2．确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间。

3．本着先进先出的原则。

4．不合格原料禁用。

5．来料经检验合格方准使用。

4．

透

明

度

差

1．碳黑颗粒粗难分散。

2．低分子未除尽，硫化胶内有雾状。

3．包辊遍数不够。

4．原材料存赃物。

5．环境卫生差。

6．设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。

7．热炼时高温时间短。

8．充氮气操作不好。

1．用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。

2．确保高温和真空时间，重新抽真空。

4．加入极少量的含氢硅油。

5．检测卫生确保设备、台板、工机具干净。

6．检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。

7．保证高温温度和时间按工艺卡进行。

8．保证氮气通气量。

1．对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。

2．热炼时确保高温温度和抽真空时间，注意胶温与仪器温度。

4．每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车和台板，做到一尘不染。

5．密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。

6．热炼一定保证温度170~180℃时停留50~80分钟。

7．按工艺要求充氮气。

问题

原因分析

处理措施

过程控制注意事项

5．

制

品

有

气

泡

或

粘

模

1．低沸物存在。

2．助剂与大气中水蒸气反应，放出H

2

。

3．生产时胶料塑性值偏低。

4．模压胶放气不够。

5．硫化剂过少或过多。

6．硫化机压力波动大。

7．模具开的不合理，存在死区。

1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。

2．用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。

3．适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。

4．模压胶初期压入模具时放1~2次气。

5．硫化剂量在0.5%~1.2%之间。

6．稳定硫化机压力。

7．模具没有溢料孔....