喷霜

，是混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

（1）喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。

（2）喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。

（3）喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。

产生种类、原因以及解决方法：

种类

原因

解决方法

配方设计不当

配方设计不合理，没有考虑到胶料、助剂搭配和饱和度问题

（1）调整配方，含胶率必须不低于标准值。

    （2）根据“相似相容原理”，选用具有协同作用而非对抗作用的助剂，以免助剂发生对抗作用而析出。

    （3）助剂用量必须限制在橡胶存储和使用时的条件（温度、压力、介质、湿度等）所允许的最大用量内。

    （4）改进生胶种类。同一助剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，在橡胶性能满足使用要求的情况下，可通过选用或并用溶解度大的生胶；选用与助剂溶解度参数相近的生胶；选用或并用所需性能较好的生胶等措施来避免助剂的析出。

制品欠硫喷霜

欠硫导致配合剂的溶解度下降，表面出现喷霜。

提高橡胶硫化工艺，让制品达到正硫化点；通过配方设计快速硫化或延长时间达到正硫化点。

原材料质量波动喷霜

原材料批次发生变化

 原料质量波动造成的析出是成批次的、偶发的，易于分析。每一批次原料的使用，在使用前均须检测其纯度、粒度、灰分、挥发分、水分、吸水性、pH值等，达到配方所规定的各项要求，方可使用，确保产品质量。只要原料的产地、厂家、批次、规格发生变动，更须加强检测。

并用胶喷霜

在硫化温度下 , 配合剂在并用

体系中向其溶解度较大的橡胶相扩散和迁移 , 导

致不同橡胶相中各配合剂含量不同 , 并可能同时

出现过硫相和欠硫相。

①选用相容性较好的橡胶并用。

②采用合理的混炼工艺 , 严格操作 , 保证配合

剂分散均匀 , 防止其局部集聚。

③选用合适的共硫化剂 , 减小各橡胶相的交

联密度差异 , 减少配合剂的迁移和扩散。

④配合剂用量应适当 , 避免硫化后产品快速

冷却。

高温快速硫化喷霜

高温硫化会致使胶料的交联密度较小，配合剂易迁移，出现喷霜。

①根据生胶和配合剂的特性 , 选用适合的高温硫化温度和时间。NR 、充油SBR 、 CR 、 SBR 和 NBR 的硫化温度应分别不超过240 ,250 ,260 ,300 和 300 ℃。

②硫化体系选用有效和半有效硫化体系 ( 主要形成耐热性能好的单硫键和双硫键

) ;促进剂选用次磺酰胺类或噻唑类促进剂为主促进剂 , 选用胍类或秋兰姆类促进剂为辅促进剂 ; 采用硫给予体 ( ....