一、混炼性能

1.各种成分对混炼效果的影响

         主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定。

          胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散； 混炼效果的好坏， 则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。 这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。

          “互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里，应该是配合成分溶解在橡胶里才对。其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质， 量多的则为溶剂， 习惯性的认为溶质溶解在溶剂中， 如果“溶质” 的量比“溶剂”的量大很多的话， 那就是 “溶剂” 溶解在“溶质” 中。所以， 也就可以理解为互溶性了。

          为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果， 很多配方用到的橡胶都不止一种， 可能 2、3、4、5 种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性（也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好， 否则互溶性就差。 互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。

       其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性， 一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成， 二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物， 三它们是固相之间的溶解性。 橡胶对配合剂的浸润性也许更能清楚的解释混炼工艺及效果的好坏。 橡胶对配合成分的浸润性高低主要决定于配合成分自身的特性，当然与橡胶的性质也有关系。

       有机的、非极性的大多数化学样品（塑解剂、分散剂、操作油等软化剂、防老剂、硫化体系等)都易溶解在橡胶里，被橡胶浸润。无机的氧化物、盐类、各种土等则不易被橡胶浸润。相似相容原理也解释了这些现象。

              各种有机化学药品，塑解剂、分散剂、塑分、防老剂、促进剂、 SA 包括各种硫化都易混入橡胶中，而且加入的量比较少，这里就不对它们多加分析。

          填料一般可以分为亲水性的和疏水性的两种。氧化锌、氧化镁等无机氧化物及硫酸钡、硫酸镁、轻钙、重钙等盐类由于是极性的、亲水性的，在混炼时容易产生负电荷，而橡胶也存在同样的情况，所以二者便会相互排斥，所以难以分散橡胶之中。陶土、云母、滑石粉、高岭土等虽然也是无机的、 极性的，与橡胶之间的形成的界面亲和力小， 虽不易被橡胶浸润，但是由于这些材料的粒径比较大且结构性比较低， 混入橡胶的速度还是比较快的， 分散的效果也可以接收， 但补强性都比较差。 白炭黑虽然是亲水性的， 但它的粒径非常小、 结构性高、视密度小、 易飞扬，且容易产生静电， 使得它很难混入橡胶中。 炭黑是最典型的疏水性填料，容易被橡胶浸润，非常容易混入橡胶中并均匀分散其中。 另外，由于炭黑的粒径小、结构度高，混炼时生热性强，高填充量下混入橡胶就比较困难， 所以炭黑不适合高填充量。选用结构性低、粒径大的炭黑可以减小生热高、吃粉慢等缺点，填充量可以增大些。

         为了能让这些亲水性填料也能容易混入橡胶中并能有好的分散性且还可以发挥更好的补强性，需要对这些填料进行表面改性来提高它们与橡胶间的亲和力。 配方中， 我们常见到的加入的硅烷偶联剂、 SA 等都有这方面的作用。最有效的方法还是在生产这些填料的时候直接对其进行表面处理。

          烷烃油、环烷油、芳烃油、 DOP、DBP等软化剂的加入可以改善混炼效果。油的加入能加快这些填料混入胶料里， 但是分散的效果会打折扣。 橡胶吸油的速度会直接影响混炼时间和混炼效果。油品的粘度比重常数越高、 芳香烃含量越高、 分子量越小， 则越容易被橡胶吸收。

2.配....