海绵橡胶按孔眼的结构可分为：

开孔、闭孔和混合孔

三种。用干胶制造海绵橡胶时，

对胶料有如下要求。

①胶料应有足够的可塑度。

胶料的可塑度与海绵橡胶的密度、孔眼结构及大小、起发倍率等有密切关系，料的威氏可塑度一般控制在 0.5 以上。因此要特别注意其生胶的塑炼，尤其是天然橡胶，应采用三段或者四段塑炼，薄通次数多达 40~60 次。

②配合剂，尤其是发泡剂分散要均匀。配合剂分散要均匀，不得有结团现象，也不得混入杂质，否则会造成孔眼大小不均、鼓大泡现象。最好是先制成母胶，停放 1 天后过滤，然后再加入发泡剂和硫化剂。全部混炼好的胶料，至少要停放 2~7 天后使用，以利于配合剂的分散。

③发泡速率和硫化速率要相匹配。

这是海绵橡胶生产中最为重要的技术。

④胶料的传热性要好，使内外泡孔均匀、硫化程度一致。

⑤发泡时胶料内部产生的压力要大于外部压力。

一、橡胶品种选择

     海绵橡胶的孔眼类型同发泡剂分解的气体和橡胶的透过性相关，下表列出了几种橡胶的系数。数值大者容易穿透胶膜散逸， 也就容易形成开孔， 而释出 N2者容易形成闭孔。

气体在橡胶中的透过性系数（ 25℃）

单位： cm2 /(s ·Mpa)

注： NBR 丙烯腈质量分数为 32% 。

含胶率低于 30%难于发泡，含胶率大些有利于发泡。

二、 发泡剂、、发泡助剂的选择

        选用的发泡剂发气量大、膨胀力大，胶料的门尼粘度又低，则易形成开孔结构的海绵橡胶。选择发泡剂时应该注意以下几个特征：①分解温度；②发气量；③分解吸 /放热量；④分解产物或者分解气体的异味、毒性等；⑤混炼时的分散性；⑥与生胶的相容性；⑦与硫化体系的匹配性；⑧对制品的污染性；⑨操作安全性；⑩贮存稳定性。

发泡剂种类：

发泡剂 H  对硫化过程的影响不大，当 H 的用量在 0~12  份时能有效调节发泡体的密度和硬度，若再增大 H  的用量， 试样在弹出模腔时会出现鼓泡翘曲现。对 EPDM  海绵胶料，强弱不同的硫化体系对发泡剂 H  的分解速度和发气量几乎无影响，见下图。这为采用不同的硫化体系进行发泡提供了方便。

      在实际的加工温度下，发泡剂的分解无诱导期，发泡明显快于硫化，即在发泡剂分解接近完成后硫化才刚刚开始，硫化曲线见下图：

     结合实际的发泡效果（  如下表所示）， 过弱或过强的硫化体系都利于得到高发泡率和外观优良的发泡材料。 最佳的配合是选择硫化诱导期与发泡剂完全分解时间相当的硫化体系，这一方面便于控制开始时的

硫化程度，另一方面有利于厚制品的均匀发泡。 因此选用常规硫磺硫化体系，其发泡过程与硫化过程能良好匹配， 发泡效果好。

不同硫化体系下 EPDM 的发泡体性能

   发泡剂用量与发泡倍率的关系如下图表所示， OBSH 的发泡倍率基本不受用量影响，但 AC 则随用量的增加而增加。试验用发泡剂变量配方为：

发泡助剂的用量一般为发泡用量的 50%~100% ，使用发泡助剂时，要注意对硫化速率的影响。

三、硫化体系的选择

     设计海绵橡胶硫化体系的原则是， 使胶料的硫化速度与发泡速度相匹配。 天然橡胶一般选用硫磺 -促进剂硫化体系，硫磺的用量为 1.5~3.0 份。促进剂采用 DM（或者 CZ）与 TMTD 、....