0   引言

根据中国汽车工业协会发布的数据显示，2014年我国重型卡车累计产销量达到了近75万辆的规模。重卡车架做为载体由于使用环境比较恶劣及超载现象的广泛存在，为确保车架性能的可靠，必须关注重卡车架的防腐性能，以避免发生由于腐蚀老化引起的材料功能性失效、结构损坏等弊病。

1   重卡车架生产制造工艺现状与分析

重卡车架防腐性能的保证与提升和设备制造精度、工艺路线、制造工艺等均密切相关。虽然国内近几年陆续引进的意大利STAM柔性化纵梁辊型线，而且国产腹面数控冲床也得到了一定的应用；国内重卡车架制造装备水平得到较大的提高。但纵观国内重卡行业内车架制造工艺与设备的整体水平与欧美主流重卡的行业水平还存在着明显差距。 目前国内的重卡车架制造的典型工艺流程如图1所示。                 

从涂装工艺分析：参照图1可见其制造工艺流程本身就存在着一定的防腐隐患。由于剪板后电泳涂装前的车间内转运环节比较多，时间较长，很容易造成板材的电泳涂装前锈蚀，不利于防腐性能的保证；车架产品结构设计对总成涂装不利，因为车架总成件的纵梁、横梁的装配面、装配孔存在着涂装盲区，所以大部分重卡主机厂都存在着产品出厂后一段时间内车架的装配面返黄色锈迹的共性难题；纵梁的加工环节采用平板冲、压力机成型、配钻等工艺，由于装备水平所限工件加工过程中产生的锋利锐边等也不利于电泳涂装；大部分采用的酸洗处理工艺不仅不利于环保，而且据相关研究数据盐雾试验结果表明：采用酸洗工艺去除热轧板氧化皮（锈）后涂膜的防腐性能与效果较低于采用喷丸处理工艺；目前个别厂家引进了纵梁辊型线、数控腹面冲等先进的加工设备，前序制造工艺虽然有很大的提升，但由于电泳涂装仍采用车架“总成式电泳”，其防腐效果依然没有提升。

从涂装材料以及体系方面分析：国内的重卡行业车架涂装目前基本采用“1C1B”的单涂层工艺，即“前处理+环氧阴极电泳底漆”或“前处理+丙烯酸环氧阴极电泳底漆” 工艺。双酚A型环氧阴极电泳漆虽然具有良好的耐腐蚀性、附着力和柔韧性，但由于涂膜中的芳香醚键对阳光中紫外线非常敏感，长时间受到阳光中的紫外线照射，会引起聚合物化学键断裂，而导致老化，产生粉化现象，表现为涂膜的耐候性降低。而所谓“底面合一”的丙烯酸环氧阴极电泳底漆是用丙烯酸酯单体接枝，来改性环氧树脂作为阴极电泳漆基体树脂，丙烯酸树脂所含的高键能共价键具有优秀的耐光性和抗户外老化性能，从而提高了漆膜的耐候性能；此消彼长，其与环氧阴极电泳底漆相....