近些年，我国的汽车行业不断蓬勃发展，随之也催动并涌现了众多新的涂装工艺、涂装材料和涂装设备。其中，内表面自动喷涂技术成为众多汽车制造厂家优先发展的对象。内表面自动喷涂技术是一门系统的、复杂的喷涂技术：它除了拥有传统的喷涂机器人，还有开门和开盖机器人与之配合；内部程序逻辑相互嵌套，通过力矩传感器或光感确定门与盖的开合；通过更为细致的运动轨迹，并结合特有的喷涂工艺参数，完成漆膜的质量输出。内表面自动喷涂系统由于施工的可重复性，能极大的提高漆膜质量的重复性。无人员操作可以节省人力成本，也加大了喷房系统的循环风使用率，展示了优越的节能环保绿色喷涂工艺特点。然而，内表面喷涂系统的设备投入较高，后期的新车型编程投入也是巨大的。据不完全计算，国内一个新车型的编程使用费大约在1000万左右，一个前期软模车的使用大约在100万，一个调试车的成本在5万左右，前期的初调试至少需要两台软膜车和40台调试车，这里还需要大量的空调等设备运行费、大量油漆的AR材料使用……。显而易见，对于众多主流汽车公司在享受内表面自动喷涂技术带来的优越性同时，也在考虑如何有效的节约后续资本输入，如何高效的进行新车型的调试。本文着眼于新车型的内表面自动喷涂调试，通过科学的制定调试计划、精益的使用调试车、有效的进行内表面自主编程、高效的进行各种颜色的湿喷测试，将精益的概念带入新车型的绿色喷涂工艺调试中。期待对国内的汽车涂装制造业产生积极的经济效益和社会效益。

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精益的调试计划制定

       项目计划制定的好坏影响着新产品的市场，而对于涂装车间新车型调试计划制定的是否精益，将会很直接的影响产品的进度节点、质量和调试过程中的成本投入。制定计划可以top-down的方式，从全局把握进而细化局部；也可以bottom-up的方式，逐层递进构成整个框架。针对涂装工艺，如何才能制定新车型更为精益的调试计划呢？这里我们提出一个时间模块化的概念。

所谓时间模块化，是建立在已有的车型制造和原有车型调试的大数据积累基础上，将每一个调试的工艺步骤或单元以时间模块进行标注，调试过程中的每一结点都要赋予选择项或逻辑判断，将整个调试过程网格化、数据化和模块化。这里兼容了top-down和bottom-up两种模式的优势，使得调试计划更为精益。如图1a，我们会把一个新车型或老车型的调试过程抽象出几个主要阶段概念如离线或逻辑编程、干仿编程、湿仿测试等，并头脑风暴将每个阶段的需求和关键影响因素进行整体输出；之后我们会将整理出来的关键因素和需求，按照整个新车型涂装工艺的调试流程，进行逐条填充，完成一个调试计划流程图（图1a）；最后，我们会将每一个关键的工艺调试单元细化出一个时间模块，并将该模块充分赋予调试内涵。如图1c为BC内表面的干仿模块，时间模块不仅列出该工艺调试的每一机器人仿形所用时间，而且将该工艺时间点的主要工作内容和相应的关键点注意事项进行罗列。以大量的时间模块为基础，在同一喷涂工艺条件下当遇到新车型或新的调试任务，我们只需将各种时间模块进行选用和组合，就能制定一个最精益的调试计划，当然可以视项目的难易程度进行难度系数加成。

时间模块化，有利于将整个车型的调试进行更为合理的管理，也便于对整个调试计划有整体预估。如，当我们进行车体的湿喷测试时，我们会知道需要多长时间的设备运行，将小模块融入到日常生产计划中，更大程度的节能环保，进行绿色的涂装工艺精益调试。

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精益的调试车使用

     正如前文所说，调试车的使用是投入巨大的，尤其是软模车的使用更是如此。然而，调试车使用不足又会影响项目进度、影响调试质量等，产生极其重大的负面影响，所以如何....