随着IRIS（国际铁路行业标准）的换版升级，新的标准ISO/TS 2216：2017轨道交通质量管理体系对特殊过程（产品质量不易或不能经济地进行验证，仅在使用后才能暴露出来的过程）管控提出了新的管理要求，确保特殊过程从策划到执行满足要求。本文以地铁车辆涂装这个特殊过程为切入点，从涂装工艺流程入手，对涂装的质量管理进行重点分析说明，确保顾客的要求得到满足。

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地铁车辆涂装工艺

    地铁车辆涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能，获得优质复合涂层，同时利用车辆外观充分展示城市品位。

1.1

工序流程

地铁车辆涂装的工序流程如下：前处理→底漆→腻子→中涂→面漆→分色。

1.2   工序处理

地铁车辆的涂装前处理是用阻燃型清洗剂对车辆表面的油脂、油污、残留杂质物等进行清除，选用的阻燃型清洗剂不能对车体表面造成损伤和腐蚀，清洗完毕后并对其表面进行打磨处理，打磨完毕的车体要求呈现明显的横竖交替打磨纹，使车体表面获得较为均匀的粗糙度，增加车体与底漆涂层的附着力。

       底漆采用双组份环氧底漆，高压无气喷涂法“湿碰湿”喷涂两遍，两遍之间闪干时间在20 min以上，最终要求漆膜干膜总厚度在（40～60）µm。底漆的主要作用是确保在车体表面形成良好的保护层，达到防腐蚀的作用，同时增强底漆与车体之间的附着力，附着力最终达到0级要求。

腻子层能提高车体表面平整度，但腻子能对整个涂层的附着力起到很大的破坏作用，因此在保证车身整体平整度的基础上，腻子层越薄越好，最终要求整个腻子层附着力满足0级或1级的要求。为保证腻子层的质量，地铁车辆腻子层需要多次刮涂，确保腻子刮涂后不出现开裂、脱落等情况，同时避免刮涂过厚造成涂层干燥慢的情况，因此采用分层刮涂工艺。首先对焊点和凹陷找补填平，后期分三遍对车辆进行整体刮涂，每遍凃层厚度不能超过0.5 mm，每遍刮涂前必须打磨处理增加附着力。最后腻子找补处理，主要作用在于修补针眼、印痕等不良缺陷，形成光滑的腻子层。刮腻后表面平整度≤0.5 mm/1 m，总厚度不大于1mm。

中涂主要是对车身表面油漆细小的缺陷进行填平，同时确保灰色的腻子层被完全遮盖，提高涂层的丰满度，以确保下一涂层金属漆完美展现。中涂在这个过程中起到承上启下的作用，同时确保与腻子层和面漆层有良好附着力。增加中涂层能有效阻止太阳光直射到腻子和底漆层，避免造成底层油漆的粉化。双组份聚氨酯中涂漆采用高压无气或空气喷枪进行喷涂，“湿碰湿”2遍，2遍油漆间闪干10 min，最终两层油漆干膜总膜厚（40～60）µm。有的涂装工艺流程为增加丰满度，可根据情况增加再次喷涂一遍中涂漆。

面漆层一般包括金属漆层和清漆层，先采用空气喷枪喷涂金属漆，提高车身的美观度，金属漆“湿碰湿”喷涂两遍，两遍之间闪干10 min，最终干膜总厚度（15～20）µm。清漆能对车体及各个涂层起到保护作用，具有耐候性、耐腐蚀性等优良性能，同时能增强涂层的饱满性和光亮性。清漆是在金属漆喷涂后（10～30）min内进行喷涂，采用“湿碰湿”喷涂2遍，每遍之间闪干10 min，最终清漆干膜总厚度 （40～6....