1 引言

　　缩孔，是造成粉末涂装缺陷的原因之一，它不仅会影响涂层外观，还会影响产品腐蚀性。因为缩孔所在处的涂层一般会比其他正常涂层薄，在经过外部因素（如：撞机、划伤）、气候等影响会触及到底材料，产生局部腐蚀。

　　众所周知，缩孔的产生是由水、油、含硅SILICON污染物质、粉末污染、设备静电等原因造成的，但在实际工作当中，产生这些问题的设备、水源以及人员管理问题本文要做更加细致的推销和阐述。

。由于产品需求量的增大，两年前工厂重新建立了一条链条长度300米以上的，前处理、预烘干、自动回收喷涂、固化一体化的全自动生产线，但由于设备厂商没有全面理解对于出口产品质量的概念，在生产线建成后产生了一系列影响产品质量的涂装问题，而无法凭经验解决。由于公司生产需要，本人只得自己搜集大量信息，并做大量对比试验，用长达几个月的时间去摸索经验，最终解决、预防并保证了产品质量，本文仅为大家针对缩孔问题的排查、解决及预防做详细介绍。

2 试验部分

2.1　前处理部分

　　针对工件为无锈铁件、镀锌件、铝材，的前处理工艺是：

　　脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-纯水洗

　　方式是：喷淋

　　缩孔产生原理：水、油

　　实际工作问题：

　　1）水膜是否连续，表面有无残留物；

　　2）脱脂或磷化后水膜连续或工件表面干净，但出前处理箱体后水膜不连续或工件表面有残留物；

　　3）反喷工件经过前处理的处理。

　　解决方案：

　　1）检查脱脂剂的PH值，标准在9-12呈碱性，游离碱6-8，总碱度23-28（根据不同材质工件而定），温度20-40度，链速要保证足够清洗3分钟。

　　脱脂剂检验方法：

　　游离碱度：用移液管量取10ml脱脂剂，加入到250ml锥型瓶中，再向锥型瓶中加入1-2滴酚酞指示剂，此时溶液呈粉红色，以0.1N的硫酸标准溶液滴定至溶液变为无色，消耗的硫酸标准溶液的毫升数即为脱脂剂的游离碱度。

　　总碱度：用移液管量取10ml脱脂剂，加入到250ml锥型瓶中，再向锥型瓶中加入1-2滴溴酚蓝指示剂，此时溶液呈紫色，以0.1N的硫酸标准溶液滴定至溶液变为黄色，此时消耗的硫酸标准溶液的毫升数即为脱脂剂的总碱度。

　　只要脱脂剂的PH值和工件匹配，温度控制在标准值，就可以把工件的油污和杂质处理的很干净，表面没有油污水膜就会连续。

　　2）检查脱脂后的两道水洗和磷化后的两道水洗，观察水面是否有大量油污，水质是否有异味，要注意及时更换，建议2吨的水洗槽，每天处理工件3000平米，2天更换一次水源为最佳。

注：考虑生产成本，最后一道水洗根据各地方水质而定，碱性高的井水需用纯水设备净化，其他水源最后无需使用纯水。

　　3）反喷的工件有两种处理方法：

　　1.前处理喷淋关闭两个小时，待喷头和箱体上部....