摘要：

探讨了在传统的汽车车厢液体涂料线上，改造成粉末涂料生产线的工艺开发过程中，粉末涂层质量的控制要点。

通过进行粉末涂料与硅烷前处理、电泳、密封胶材料的工艺配套性验证，与液体涂料的串漆验证，重点针对粉末涂层与各层间的附着力、最终外观光泽度、机械性能、耐盐雾性、耐老化、与装配螺栓拧紧附着力等质量问题进行验证、分析调整和控制，优化至满足车厢涂装质量要求，为汽车车厢推广应用粉末涂装工艺提供了技术储备。

引言

环境污染已成为世界性问题，中央环保部门及地方政府等陆续对汽车涂装三废排放制定了各种严格的限制标准，粉末涂料以其利用率高达95%、无废水废渣废气（三废）排放等技术特点，具明显的环保和节能优势， 可极大地降低汽车车身及部件的涂装成本。为此开展了粉末涂料在汽车车厢上的应用研究。

本文主要探讨在已建成投产的液体涂料生产线上进行喷粉改造的技术研究, 以及粉末涂料在开发过程及工艺调试过程的质量控制要点。

1、粉末涂装工艺的应用优势及局限性

粉末涂料与传统的液体涂料，其在施工性、三废、投资，运行成本等方面的对比如下。

1.1 优势

（1）环保：无溶剂，无废水，废气，废渣，减少火灾危险，降低操作者的健康威胁；

（2）资源有效利用：粉末涂料可95%回收利用，具有更高的生产效率；

（3）项目周期短：减少车间建筑面积，无土建成本；

（4）性能：耐候性及防腐性能优异(耐刮磨，遮盖能力强)；

（5）制造成本：涂料消耗、综合能耗及设备投资均大幅度削减。

1.2 劣势

（1）换色时间较长，一般需要25min，易串色，杂色；

（2）金属粉闪烁效果无法达到液体涂料外观要求，粉末涂层机械性能与长期耐候性， 自然暴晒保色保光性能无法达到液体涂料标准；

（3）喷粉不适应高节拍生产线，喷涂设备运行速度过快易导致粉末飞溅，通常车身涂装机械手速度可达2m/s；

（4）粉末涂料烘干温度较高，现多为160~180℃，烘干能耗增加。

2、车厢漆改粉线工艺布置探讨

粉末涂料在国内尚无整车涂装应用经验，对于已批产的车厢液体涂装线，涂装工艺路线如下：前处理（脱脂、硅烷）→底面合一电泳→烘干→焊缝密封→液体色漆喷涂→清漆喷涂→流平→烘干（140-150℃×20 min）→强冷→检查→下线。

其中对于素色如白色，蓝色，可取消粉末清漆喷涂，直接替代液体色漆，方案设计为在流平室增加一套移动喷粉供粉系统。金属色则仍采用液体色漆加液体清漆的工艺。

素色（白、蓝）采用粉末涂装工艺路线，详细如下：前处理（脱脂、硅烷）→底面合一电泳→烘干→焊缝密封→流平（粉末喷涂）→烘干（170~180℃×20min）→强冷→检查→下线。

如生产粉末，烘房温度需提前设置升高至180℃，通常生产线采用....