设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

塑料收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。

另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙

610

含水量为

3%

时，尺寸增加量为

2%

；玻璃纤维增强尼龙

66

的含水量为

40%

时尺寸增加量为

0.3%

。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中

DIN16901

的规定。即以

23

℃±

0.1

℃时模具型腔尺寸与成形後放置

24

小时，在温度为

23

℃，相对湿度为

50

±

5%

条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

收缩率

S

由下式表示： 

S={(D

－

M)/D}

×

100%(1)

其中：

S-

收缩率； 

D-

模具尺寸； 

M-

塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 

D=M/(1-S) 

在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：

D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： 

D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式

(2)

计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范....