在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一、短射

短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：

1、模温、料温或注塑压力和速度过低

2、原料塑化不均

3、排气不良

4、原料流动性不足

5、制件太薄或浇口尺寸太小

6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化

短射解决方案：

材料:选用流动性更好的材料

模具设计:

1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象

2、适当增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力

3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象

注塑机:

1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重

2、检查加料口是否有料或是否架桥

工艺条件:

1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热

2、增大注塑量

3、增大料筒温度和模具温度

二、困气

困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：

它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：

结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀

模具设计:

1、在最后填充的地方增设排气口

2、重新设计浇口和流道系统

工艺条件:

1、降低最后一级注塑速度.

2、增加模温

三、发脆

发脆是指塑件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：

1、干燥条件不适合;使用过多回收料

2、注塑温度设置不对

3、浇口和流道系统设置不恰当

4、熔解痕强度不高

发脆解决方案：

材料:

1、注塑前设置适当的干燥条件....