胶料的早期硫化现象，一直困扰着企业的生产流程的顺畅及制品的质量稳定性。同时也给配方工艺的稳定性带来了很大的麻烦。特别在盛夏的季节，加硫后的硫化胶停放时间明显缩短。特别是很多中小型企业的复杂套色产品、小批量小订单及某些使用强硫化剂的低不饱和橡胶制品，经常出现早期硫化或焦烧时间不稳现象，严重影响了正常的生产流程，并给企业带来了一定的经济损失，如何防止胶料的早期硫化也是解决生产流程问题的一个重课题。

     一般来说，在很多资料及报导上都指出了，首先使用焦烧时间长的，如，次磺酰胺类促时剂及降低炼胶温度等办法来解决，或者降低硫化速度增加透导期等办法来解决。但实际上前二种办法一般工厂是很难做到的，而大部份工厂都是用调慢硫化速度的办法来解决的，但尽管这样，随着停放时间的增长，焦烧时间同样也会越来越短。硫化速度还是难以控制，对工厂生产流程产生了极大的影响。

     从橡胶的反应机理来说，主要的办法还是降低炼胶操作温度、使用烧焦时间长、临界活化温高的促进剂及使用一些功能性助剂。在配方中延长透导期虽可提高胶料的停放时间，但随着停放时间的增加，透导期会明显缩短。而降低炼胶温度，使用临界活点高的促进剂是最有效的办法，造成常温硫化的主要原因是橡胶在一定的炼胶温度下，生成了常温硫化剂，锌的络合物。而这种络合物会在常温时进行活化，当温度超过30度时反应速度会加剧，并使配合剂中的促进剂的临界活化能继续降低。通常在较低的炼胶温度下，硫化胶是很难生成络合物，所以胶料是很少有早期硫化现象的，

表一：在60度以下炼胶温度，使用不同促进剂的硫化胶停放时间表；

促进剂

含促进剂DM为主

含促进剂M

含促进剂TMTD为主

含促进剂ZDC为主

含促进剂NOBS为主

加硫后停放时间

5个月

5个月

5个月

5个月

5个月

早期硫化现象

无

无

无

无

无

表二：在60度以下的炼胶温度，试片放入80度烘箱过120秒，使用不同促进剂硫化胶的停放时间表；在30度左右温度下停放。

促进剂

含促进剂DM为主

含促进剂M

含促进剂TMTD为主

含促进剂ZDC为主

含促进剂NOBS为主

加硫后停放时间

72小时

20小时

15小时

5小时

72小时

早期硫化现象

无

有

有

有

无

表三：使用下同的硫黄，在60度以下炼胶温度，再过80度烘箱120秒，停放时间表

硫磺

普通硫磺粉

S-80

普通不溶性硫磺

IS70-20

Flexsys

HDOT20IS

80度烘箱

3小时

6小时

18小时

27小时

36小时

早期硫化现象

有

有

有

有

无

从以上三组试验表明，造成胶料早期硫化的主要三大因素是硫黄、促进剂及温度，而正是这三大因素促使在操作过程中生成了常温硫化剂锌的络合物，也就是种强硫化剂。在常温下活化了各种促进剂使它们的临界活化点继续下降。从而产生了更多的络合物，使胶料的诱导期很快地消耗掉，出现了早期硫化。

    从硫化反应角度来讲，硫化过程可分为三个阶段，第一阶段为硫化诱导期，在这个阶段中先是硫黄，促....