硫化仪测定未硫化胶料硫化特性的原理：将未硫化胶料试样放入一个完全密封或几乎完全密封的模腔内，并使之保持在设定的试验温度下。模腔有上、下两个部分，其中一部分以微小的摆角振荡。振荡使试样产生剪切应变，测定试样对模腔的反作用转矩（力）。此转矩（力）取决于胶料在硫化过程中产生的、随硫化时间长短而连续变化的剪切模量。从胶料入模开始，硫化仪便自动记录反映胶料产生剪切应变的转矩的数值。于是，便得到了一条转矩与时间的关系曲线，即硫化曲线。其形状与设定的试验温度和胶料的特性有关。 

（有的硫化仪用FL）：最小转矩或力（N.m或N）； 

（有的硫化仪用Fmax）：在规定时间内达到的平坦、最大、最高转矩或力（N.m或N）； 

（有的硫化仪用t10)：也叫焦烧时间，即转矩达到ML+（MH-ML）*10%时所对应的时间；（有的硫化仪用t90): 也叫正硫化时间，即转矩达到ML+（MH-ML）*90%时所对应的时间，称为工艺正硫化时间。 

硫化历程分为四个阶段：硫化诱导阶段，热硫化阶段，硫化平坦阶段和过硫化阶段。 

什么是橡胶硫化压力？硫化压力在橡胶成型过程中起什么作用? 

橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时间和压力。其中硫化温度是对制品性能影响最大的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也比比皆是。但对硫化压力比较少进行试验。 

硫化压力是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位面积上所承受的压力。一般情况下，除了一些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加一定的压力。 

橡胶硫化压力，是保证橡胶零件几何尺寸、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表面光滑无缺陷，达到橡胶制品的密封要求。作用主要有以下几点： 

防止混炼胶在硫化成型过程中产生气泡，提高制品的致密性； 

提供胶料的充模流动的动力，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔； 

提高橡胶与夹件（帘布等）附着力及橡胶制品的耐曲绕性能； 

4）提高橡胶制品的物理力学性能。 

硫化压力的选取需要考虑如下几个方面的因素： 

1）胶料的配方； 

2）胶料可塑性的大小； 

3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）； 

4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）； 

5）制品的结构特点。 

硫化压力选取的一般原则： 

1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压力宜选择小，硬度高的选择大； 

2）薄制品选择小，厚制品选择大； 

3）制品结构简单选择小，结构复杂选择大； 

4）力学性能要求高选择大，要求低选择小； 

5）硫化温度较高时，压力可以小一些，温度较低时，压力宜高点。 

对硫化压力，国内外一些橡胶厂家有如下一些经验值供参考： 

1）模压及移模注压的硫化方式，其模腔内的硫化压力为：10~20Mpa； 

2）注压硫化方式其模腔内的硫化压力为：0~150Mpa； 

3）硫化压力增大，产品的静态刚度也随之增大，而....