胶料的早期硫化与综合防护

    胶料的早期硫化现象，一直困扰着企业的生产流程的顺畅及制品的质量稳定性。同时也给配方工艺的稳定性带来了很大的麻烦。特别在盛夏的季节，加硫后的硫化胶停放时间明显缩短。特别是很多中小型企业的复杂套色产品、小批量小订单及某些使用强硫化剂的低不饱和橡胶制品，经常出现早期硫化或焦烧时间不稳现象，严重影响了正常的生产流程，并给企业带来了一定的经济损失，如何防止胶料的早期硫化也是解决生产流程问题的一个重课题。

    一般来说，在很多资料及报导上都指出了，首先使用焦烧时间长的，如，次磺酰胺类促时剂及降低炼胶温度等办法来解决，或者降低硫化速度增加透导期等办法来解决。但实际上前二种办法一般工厂是很难做到的，而大部份工厂都是用调慢流化速度的办法来解决的，但尽管这样，随着停放时间的增长，焦烧时间同样也会越来越短。硫化速度还是难以控制，对工厂生产流程产生了极大的影响。

    从橡胶的反应机理来说，主要的办法还是降低炼胶操作温度、使用烧焦时间长、临界活化温高的促进剂及使用一些功能性助剂。在配方中延长透导期虽可提高胶料的停放时间，但随着停放时间的增加，透导期会明显缩短。而降低炼胶温度，使用临界活点高的促进剂是最有效的办法，造成常温硫化的主要原因是橡胶在一定的炼胶温度下，生成了常温硫化剂，锌的络合物。而这种络合物会在常温时进行活化，当温度超过30度时反应速度会加剧，并使配合剂中的促进剂的临界活化能继续降低。通常在较低的炼胶温度下，硫化胶是很难生成络合物，所以胶料是很少有早期硫化现象的造成胶料早期硫化的主要三大因素是硫黄、促进剂及温度，而正是这三大因素促使在操作过程中生成了常温硫化剂锌的络合物，也就是种强硫化剂。在常温下活化了各种促进剂使它们的临界活化点继续下降。从而产生了更多的络合物，使胶料的诱导期很快地消耗掉，出现了早期硫化。

    从硫化反应角度来讲，硫化过程可分为三个阶段，第一阶段为硫化诱导期，在这个阶段中先是硫黄，促进剂，活化剂相互作用，使氧化锌在胶料中的溶解度增加，活化促进剂，使促进剂硫黄之间的反应生成一种活性更大的中间产物，锌的络物，然后进一步引发橡胶分子链，产生可交联的橡胶大分子自由基（或离子）。第二阶段为交联反应，即可交联的自由基（或离了）与橡胶分子链产生反应，生成交联键。第三阶段为网洛形成阶段，此阶段的前期，交联反应已趣完成，初始形成的交联键发生短化，重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得网络相对稳定的硫化胶。

    而控制胶料的早期硫最有效的办法是控制第一阶段，在硫化诱导期内生成一种活性更大的中间产物，锌的....