二、实验原理

硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。

硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。

1．硫化机两热板加压面应相互平行。

2．热板采用蒸汽加热或电加热。

3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。

4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。

技术规格

最大关闭压力 200吨

柱塞最大行程 250毫米

平板面积 503毫米×508毫米

工作层数 两层

总加热功率              27千瓦

橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。

三、实验设备及材料

平板硫化仪XK–160型双辊开炼机 天然橡胶  高耐磨炭黑 氧化锌 升华硫

四、实验内容及步骤

1、实验步骤

1检查机器的油箱油位高低和导向部分润滑状况， 立柱上下两端的螺母是否松动， 根据制品硫化工艺条件，调节液压系统的工作压力和热板的加热温度。 

2根据制品硫化压力、 模具的承压面积和柱塞的面积确定压力的大小，然后调整压力指针到所需刻度。

3 设置加热温度。

4 启动机器检查运行状况是否正常，包括柱塞升降速度、电接点压力表指示的刻度和压力控制情况、机器的噪音和震动情况。

5 将生产或试验用模具清理后置于热板上进行预热。

6 检查、称量所需半成品或胶料，有压延方向要求需标注压延方向。

7 从热板上取下模具，打开上模，将半成品或胶料加入模具型腔，将上模板放到模具上并置于热板上。注意模具应放置在热板中央位置，防止出现偏载情况。

8 启动油泵电机， 升起热板进行合模， 在上升之间严禁用手或其他东西触及模型或位于平板之间，当压力到达硫化压力时，放压排气2～4 次。最后一次当压力到达硫化压力开始计时。并保压进行硫化。 

9 硫化到预定时间，除去压力，使热板下降，取下并打开模具取出试片或试样，取出后在室温下或低于室温的水或金属板上冷却10~15min，停放 16h(不超过 4 星期)进行性能测试。硫化结束将模具清理后继续进行上述过程硫化其他试样或试片。

10 试验结束，关闭机器电源，清理现场，将模具收存，填写试验记录及设备运行状况。

2、硫化实验的操作

2.1胶料的准备

混炼后的胶片应按GB/T 2941-2006规定停放2—24小时，方可裁片进行硫化。其裁片的方法如下：

片状(拉力等试验用)或条状试样

用剪刀在胶料上裁片，试片的宽度方向与胶料的压延方向要一致。胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量，胶坯的质量按照以下方法计算：

胶坯质量（g）=模腔容积（cm3）×胶料密度（g/cm3）×(1.05～1.10)

为保证模压硫化时有充足的胶量，胶料的实际用量比计算的量再增加（5～10）％。裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签。

园柱试样

取2毫米左右的胶片，以试样的高度(略大于)为宽度，按压延垂直方向裁成胶条，将其卷成园柱体，且柱体要卷的紧密，不能有间隙，柱体体积要稍小于模腔，高度要高于模腔。在柱体底贴面上编号及硫化条件的纸标签。

园形试样

按照要求，将胶料裁成园形胶片试样，如果厚度不够时，可将胶片迭放而成，其体积应稍大于模腔体积，在园形试样底面贴上编号及硫化条件的纸标签。

2.2按要求的硫化温度调节并控制好平板温度，使之恒定。

2.2将模具放在闭合平板上预热至规定的硫化温度±1℃范围之内，并在该温度下保持20min，连续硫化时可以不再预热。硫化时每层热板仅允许放一个模具。

2.4硫化压力的控制和调节

硫化机工作时，由泵提供硫化压力，硫化压力由压力表指示，压力值的高低可由压力调节阀调节。

2.5将核对编号及硫....