摘 要：研究了单体橡胶挤压型腔体有效厚度的设计、挤压型腔体的修理型调整和复合体橡胶挤压模具设计中各种复合材料的同步挤压、复合骨骼导入型和挤压出口型模具之间复合位置的锁定、复合间隙的调整及倾斜问题。在微波硫化过程中，通过模具设计、硫化过程控制和异形垫辅助等手段来保证产品的形状。

        关键词：橡胶挤出模具;微波硫化;单体橡胶挤出;复合体橡胶挤出;橡胶制品挤出保形

        1 引言

        在橡胶工业中，使用微波硫化线挤出橡胶制品的生产具有高效率和高成本效益。橡胶制品的生产广泛用于汽车工业等行业。部门挤压模具的设计是直接影响挤压产品质量的关键问题。

        橡胶挤压模具的设计与橡胶挤压模具的设计不同。模具橡胶模具和橡胶材料是通过硫化形成的，但须受模具室的固定包装和限制，因此该制品的形状完全符合模具室的形状，并且只要压缩比是正确的，就可以得到合格的成型制品。正确的另一方面，挤出基体的口腔形状与挤出后获得的橡胶制品不同，甚至完全不同。由于橡胶挤出制品的硫化是在开放的微波硫化生产线（“或其他硫化形式”）上进行的，产品的部分形状随着挤出模具而不断变化。当该物品被挤出模具时，其截面形状不规则地膨胀，这是第一次变形。进入微波硫化槽（U-HF）的物品通过吸收超高频（U-HF）而加热并自身软化。变形截面的形状继续改变，并逐渐固定，这是第三个截面培训期间冷却由于胶束收缩，该科的大小进一步改变。从四种变形在挤出制品的形状和尺寸与挤出制品之间造成了很大的差别。

        目前，橡胶挤出模具可分为两类：单体橡胶挤出模具和橡胶挤出模具。复合材料两种挤出物既通用又个性化。

        2 单体橡胶挤出模具

        对于挤压模具来说，设计出挤压产品的截面尺寸和形状符合设计要求。其主要影响因素有以下6个：

        ①无论哪一个橡胶在从挤压型挤压时都会发生不同的膨胀。橡胶硬度小到大时，其挤压断面的膨胀率变大;②挤压机温度低变高时，挤出的断面膨胀率变小;....