一.胶料工艺性能的定义

      工艺性能通常指生胶或混炼胶(胶料)硫化前在工艺设备上可加工性的综合性能。工艺性能的好坏不仅影响产品质量,而且影响生产效率、产品合格率、能耗等一系列与产品成本有关的要素。研究生胶或胶料的工艺性能即解决加工艺可行性问题,是橡胶加工厂至关重要的关键环节之一,也是配方设计的主要依据之一。

二.工艺性能包含以下几方面

      ①生胶和胶料的黏弹性,如黏度、压出性、压延性、收缩率、冷流性(挺性);②混炼性,如分散性、包辊性;③自黏性;④硫化特性,如焦烧性硫化速度、硫化程度、抗硫化返原性。

三.焦烧性

      胶料在存放或操作过程中产生早期硫化的现象叫焦烧。通常在设计胶料配方时,必须保证在规定的硫化温度下硫化时间最短,在加工温度下焦烧时间最长,胶料的焦烧性通常用120℃时的门尼焦烧时间t5表示。各种胶料的焦烧时间,视其工艺过程、工艺条件和胶料硬度而异。一般软的胶料为10~20min;大多数胶料(不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料)为20~35min;高填充的硬胶料为35-80min。

1.橡胶结构的影响

     胶料的焦烧倾向性,与其主体材料的橡胶不饱和度有关。例如不饱和度小的丁基橡胶焦烧倾向性很小;而不饱和度大的异戊橡胶则容易产生焦烧现象。丁苯橡胶并用不饱和度大的天然橡胶后,焦烧时间缩短。

2.硫化体系的影响

     从配方设计来考虑,引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。为使胶料具有足够的加工安全性,应尽量选用迟效性或临界温度较高的促进剂,也可添加防焦剂来进一步改善。选择硫化体系时,应首先考虑促进剂本身的焦烧性能,选择那些结构中含有防焦官能团ss—等)、辅助防焦基团(如羰基、羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磷酰基和苯并噻唑基)的促进剂。次磺酰胺类促进剂即是一种焦烧时间长、硫化速度快、硫化曲线平坦、综合性能较好....