●焦烧

    轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。产生的原因如下：

   ◆ 配方原因 硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；

   对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；

   ◆ 混炼加工原因 混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；

   对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；

   ◆ 前面工序问题 硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；

    对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；

    对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。

●分散不均

   ◆ 配方原因  使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；

    对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；

   ◆ 混炼加工原因 混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通....