图片       A、 配合剂结团 主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过大；装胶容量过大 ；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；

      B、 比重过大或者过小或者不均匀 原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。

        C、 喷霜 主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。

        D、 硬度过高、过低、不均匀， 原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。

        E、焦烧：胶料的早期硫化现象。原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。

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（1 ） 混炼胶的主要质量问题及其原因 :

  A． 分散不良的原因

（a） 混炼过程中的原因

[1] 混炼时间不够；

[2] 排胶温度太低或太高；[3] 同时增加酸性配合剂和碱性配合剂 （如将硬脂酸和防焦剂 ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入） ；

[4] 塑炼不充分；[5] 配合剂增加的顺序不恰当；

[6] 混炼周期中填充剂加得太迟；

[7] 同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8] 金属氧化物分散时间不够；

[9] 在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

[10] 胶料批量太大或太小。

（b） 工艺操作上的原因

[1] 没有遵循所制订的混炼程序；

[2] 油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3] 转子速度不恰当

[4] 胶料从压片机上卸下时太快；

[5] 没有正确使用压片机上的翻胶装置。

（c） 设备上的原因

[1] 密炼机温度控制失效；

[2] 上顶栓压力不够；

[3] 混炼室中焊层部位磨损过度；

[4] 压片机辊温控制失效；

[5] 压片机上的高架翻胶装置失灵；

（d） 原材料方面的原因

[1] 橡胶过期存放和有部分凝胶；

[2] 三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

[3] 冷冻天然橡胶；

{[4] 天然橡胶预塑炼不充分；

[5] 填充剂中水分过量（结块） ；

[6] 在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7] 配合剂使用不当；

（e） 配方设计方面的原因

[1] 使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2] 增塑剂与橡胶选配不适当；

[3] 硬粒配合剂太多；

[4] 小粒径填料过量；

[5] 使用熔点过高的树脂；

[6] 液态增塑剂不够；

[7] 填充剂和增塑剂过量

焦烧的原因

（a） 配合方面的原因

[1....