胶料在贮放、加工操作过程中产生早期硫化的现象称为焦烧。橡胶的焦烧特性通常用120℃时的门尼焦烧时间t5表示，也可用硫化仪测定硫化曲线上的t10或ts1、ts2 表示，胶料的焦烧时间与其工艺过程、工艺条件、胶料硬度和胶料返回使用情况等因素有关。一般软的胶料为10〜20min；大多数胶料（不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料）为20〜35 min；高填充的硬胶料为35〜80 min。

通常，胶料发生焦烧时，胶片局部发生硫化，表面出现弹性疙瘩，影响橡胶制品的表观质量、物理机械性能，也会使加工设备的负荷陆然增大。特种橡胶技

胶料的焦烧倾向性与其主体材料的橡胶的不饱和度有关。不饱和度小的丁基橡胶，焦烧倾向性很小，而不饱和度大的天然橡胶、异戊橡胶容易产生焦烧。丁苯橡胶并用不饱和度大的天然橡胶后， 焦烧时间缩短。 

引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。为使胶料具有足够的加工安全性，应尽量选用迟效性或临界温度较高的促进剂，也可添加防焦剂来进一步改善。

选择硫化体系时，应首先考虑促进剂本身的焦烧性能，选择那些结构中含有防焦官能团（一S— S—等）、辅助防焦基团（如碳基、羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磯酰基和苯并噻唑基）的促进剂。次磺酰胺类促进剂是一种焦烧时间长、硫化速率快、硫化曲线平坦、综合性能较好的促进剂，其加工安全性好，适用于厚制品硫化。各种促进剂的焦烧时间依下列顺序递增：ZDC<....