序号

项目

现状描述

属性

产生原因

解决对策

1

不熟

拉伸、手拉、掐后回弹性差 ,   制品有不圆或扭曲现象,        毛边表面有凹痕       ,产品特别易粘模                 HD↓

人

1.1  脱模、排料速度过慢

1.1  使用辅助治具脱模、排料，提升排料及脱模速度.

机

1.2  机台电热管故障；模具四角落温度不均, 

1.2  工务查修机台,正常后才能生产

料

1.3  混炼没加促进,或防老剂过量

1.3  重新加促混炼，混料处理

法

1.4  模板过大四角不熟

1.4  更换大机台

1.5 加硫不足:温度、时间、压力不够

1.5  提高加硫温度、时间

环

1.6  气候变化时未注意室温

1.6  随时注意关门关窗

2

缺料

软材质制品表面有缺口、空洞

   制品没有明显的轮廓

   制品有轮廓但存在局部凹陷

人

2.1  排料不良

2.1  督促作业员,能用排料治具的需用排料治具

机

2.2  压力不均，压力不足

2.2  加压或贴硅胶片、模具加铣花边、请工务调试机台水平度

料

2.3  料未符合标准:重量不足

2.3  逐条料过称依标准生产

2.4 与标准比:料长、料短、料厚

2.4  换标准料作业，若仍缺料则需重新确认料长度与厚度

2.5 胶料本身流动性差

2.5  改变排料方式用块料、圈料、必要时隔条排

法

2.6  温度过高

2.6  降温、

模具

2.7  模具设计不良（排列方式、模板大）

2.7  重新开模改变设计

2.8 软材质合模时压力过大 

2.8  台阶、减少模具与机台接触面积、加大加深切嘴

3

断裂（分层）  

制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开

机

3.1  机台压力过大、温度过高、料过重

3.1  压力调小、温度、料重适当调低

料

3.2  不同材质的胶料相混

3.2  换料

3.3 胶料本身关系（硬度高）

3.3.1  改变配方、模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力                                                                3.3.2 机台使用大吨位,压力足

法

3.4  成型接合不良，模温过高

3.4  降低温度

3.5 排圈料时过氧化物胶料含水、防粘水浓度过高、夹料方法、接头间预留距离过宽、夹得过深。

3.5  过氧化物EP料有过防粘水的在生产之前先用清水清洗后吹干水作业，夹料依实际规格改变适当方法。

3.6 加硫过足造成断裂

3.6  适当调低加硫条件

环

3.7 料中或表面有异物

3.7  回头料管理、料清洁防护，装料容器、滚轮保持清洁

模具

3.8  材料本身撕裂性差

3.8  在可选择时尽量配方使用高填充、加白色填充

3.9 模具产生模污，产品去毛边方式为冷冻喷射塑胶料去毛边，模污产品受到喷射产品，模污处易断裂

3.9  定期清理模具上的模污。

3.10出模后，中板滑块倾斜导致错位，将产品挤压而导致断裂

3.10  改善磨具设计

3.11 一般出现在单孔或4孔（含）以下，产品线径4.0以上（特别硅胶材质）、60度以下规格，切嘴过利深度、宽度不够

3.11  切嘴毛边加大、加深

4

流纹

制品有接头，流动痕迹结合处凹陷，严重时折叠会裂开。

料

4.1  胶料流动性差（高硬度、ML高）

4.1.1  料重适当加重.                                                        4.1.2 模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力                                                                                       4.1.3 机台使用大吨位

4.2 胶料本身含油量太大

4.2  料在生产前先翻过或存放时间延长；

配方本身(A7004A、A8009)

上机前重翻生产趁热生产较好；料存放时间不可长最好在24H内生产完

4.3 胶料接近死料，混炼时间高

4.4  降低温试做无效再换料

4.4 料偏重(SIL材质需注意每批比重差异)

4.4  改重量，每批料试重量OK后再切料

4.5 材质本身易造成模具脏（N7021、N7029、N7010、N7005）

4.5  设定洗模料

法

4.6  温度过高 

4.6  低温、长秒

4.7 料有水、喷....