所 谓 模 具 成 型 ， 就 是 将 混 炼 胶 填 充 到金属模具的模腔中，经过硫化成为橡胶制品的过程。但由于模腔内残留有空气及硫化产生的气体，所以模具的结构要能够通过由胶料流动所形成的压力及排除残留的气体。胶料要流动并要接触已被加热到硫化温度的模具，所以，胶料要保持适当的流动性。模腔的侧面不能阻碍胶料流动，硫化后制品要具有良好的脱模性。在模压成型工艺中，模具的结构和胶料的流动性是成型加工中的重中之重。模压成型首先要考虑制品的功能。橡胶制品的成型方法有模压成型、注模成型、注射成型几种。文中以大量使用的组合型模具的模压成型为主，探明在生产现场发生的制品质量问题的原因，寻找解决方案。(通知过后链接正文）

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成型中的质量问题

   1.1 外观缺陷

     从产品外观的缺陷上来推测造成缺陷的原因，排除产生缺陷的原由就是我们要采取的对策。现将外观质量问题归纳于表 1，并对它们进行分类，研究造成的原因。

表 1 产品外观缺陷

1.1.1 表面状态

    所谓表面状态就是模具表面的加工状态，表面状态不佳多数是由胶料的焦烧引起的。胶料的焦烧还受到停放条件和时间变化的影响，往往是胶料在高温模具中流动时较多发生，此时可看到呈皱折状态的表面粗糙。

     另外，如图1所示的那样，在制品表面也产生了不同的平滑圆形亮点。可以考虑这是脱模剂的缘故，这往往发生于采用产生气体较多的配合剂以及高填充的胶料中。涂布脱模剂要均匀，硫化后的成型产品要迅速出模。

1.1.2 缺胶

      在成型产品的表面上产生如图 2所示的塌陷，这是因为模具排气不尽，胶料填充量不足所致。排气是利用了胶料的弹性和气体的膨胀力，所以失去了可使胶料粘附于模型表面的低黏度效果。另一方面，模腔内胶料的填充量不足，从而使胶料的流动性没有被充分利用，导致胶料向模腔外流失。作为解决这一问题的对策，脱模剂的涂布要均匀，对胶料加压的速度要减慢。

1.1.3 表面微细的凹凸状

       造 成 微 细 塌 陷 的 原 因 考 虑 ， 是 由 于 熔融配合剂在硫化温度下分散不良所致。胶料应该通过滤网或薄通等方式除去分散不良的助剂。此时，还要注意胶料的黏度会有所下降，硫化特性也会发生变化。另外，产生微小的气孔，是在混炼操作中有异种材料异种物质混入胶料所致。其它，如填充剂吸湿或者在混炼操作时由于加工机械过冷，导致冷凝的水份混入均会使制品在硫化后有气孔产生。在这种情况下，容易使模具受到污染，由于配合的缘故促进了胶料的焦烧，从而对胶料的电绝缘性和热老化有影响，所以，这种胶料不能使用。胶料中残留的气泡往往是在压延时有空气混入形成的，通过促进胶料在模型内流动或者排气来消除之；与之相

反，胶料流动性较弱时会产生流痕这样的瑕疵，如果是这样可将大的气泡刺破。

1.1.4 流痕

     流 痕 是 在 制 品 表 面 留 下 的 胶 料 流 动 的痕迹，有线状和裂纹状等不同状态。究其原因是胶料的流动出了问题。

    如图 3所示，由于加热状态差异引起的黏度不同，胶料部分焦烧，模型表面污染等都会引起胶料流动方面的障碍。在模压成型过程中，胶料进入模具，接触模具表面并被加热，胶料的表面和内部产生了温度梯度，从而引起胶料在模腔内流动不均匀。对此应采取的措施是，胶料进入模具前先预热，或者成型时使胶料保持低压流动状态，在较短时间内排气，与此同时，成型压力要始终保持不变等等。其他原因，还有胶料表面析出的物质，为防止粘附所涂敷的粉剂等均会有所影响。胶料存放时间长，容易引起喷霜，所以要设定胶料混炼后的安全使用期。还有，涂敷粉剂和脱模剂过量使用都是造成流痕产生的原因。

1.1.5 熔合不佳

     熔合部份是指如图 4所示，由于模腔内的销钉和芯栓的缘故，胶料流动被截断后又恢复流动的部分。这种合流部位产生的痕迹称为熔接线或熔接痕。合流部位的强度低，极易成为破坏的起始点。究其原因，空气和缺乏相溶性的物料以及脱模剂之类的物质积滞于此，在连续生产的初期产品的表面变得模糊不清，随后模具表面上逐渐有污垢产生，这时应尽早对模具进行清洗，另外，硫化快的胶料在流动的表层会出现焦烧的现象，所以对预成型工艺（压延、挤出）中的热历史、胶料停放的时间都要给予关注。同一批胶料随着停放时间的增加，胶料....