在橡胶（生胶）中添加各种橡胶助剂（又称配合剂、配合材料），均匀混合，配成适用胶料，以便进一步加工。是橡胶制品生产过程中一项关键工艺技术，目的是：

①提高橡胶物理性能;

②改善橡胶加工性，以利操作；

③配入填料以降成本。

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    为此，须寻找适当配合材料，选择最宜的组合配比、混炼条件、硫化条件，并按经济合理的原则，获取最佳的综合性能。长期以来，橡胶配合工艺近于一种从实际经验总结出来的技艺。随着高分子材料科学及其测试方法的进步，橡胶配方工作者运用现代仪器、统计分析方法和电子计算机，已能高效准确地设计出各种胶料配方。

      橡胶配合技术的发展 　1839年，美国C.固特异发明橡胶硫化法，使橡胶有了优良的使用性能。随着硫化促进剂和防焦剂等的发明，硫化时间缩短，橡胶性能进一步提高。从橡胶的最初配方（表中的配方Ⅰ）发展到现代基础配方(表中的配方Ⅳ和Ⅴ)，其橡胶性能（以抗张强度为代表）显著改善（见图）。配方Ⅰ虽然可以硫化，但硫化的时间需要几个小时，橡胶性能很差；若以配方Ⅳ和Ⅴ为基础，按橡胶制品性能和生产工艺要求，再添加辅助操作材料、增进胶料性能材料、降低成本的材料等，就成为品类繁多的现代生产上的实用配方。

    按制品使用性能和结构的要求，选择适当的配合剂及其用量。同时，还要拟订适宜的混炼工艺和硫化条件。为了提高胶料的物理机械性能，有以下规律可循，这也是设计实用胶料配方和工艺条件的依据。

①为提高硬度和定伸强度，宜采用天然橡胶、氯丁橡胶和丁腈橡胶等胶种。加入补强填充剂可提高胶料硬度，其粒径越小，胶料硬度越大。适量增加硫化剂用量，延长硫化时间，增加交联密度，也可提高制品的定伸强度。

②为提高抗张强....