胶鞋行业应用硫化胶粉的历史较长，很多年以前，胶鞋厂出于节约原料、降低成本的目的，将企业生产过程中的下脚料（也包括研磨出的胶粉)简单地破碎一下，再应用到正常生产的胶料中，已取得了比较好的效果，这种处理方法甚至沿用至今。

现在我国已成为世界上最大的鞋类生产国和输出国，据测算，2008年我国的鞋类产量约为(112～113)亿双，占世界鞋类总产量的60%以上，耗胶(天然橡 胶、合成橡胶、热塑性橡胶、EVA等)109万吨，其中含热塑性橡胶27万吨，EVA 15万吨。鞋的品种繁多，如果在这些产品的生产过程中，考虑适当掺用胶粉，其经济效益和社会效益是非常可观的。

目前制鞋厂在生产过程中，因模具硫化半制品生产中所产生的飞边、废品及边角料，均是工厂回收并加工成胶粉循环利用的来源，例如一个年产100万双硫化鞋的工厂，至少一年要产生废硫化胶20t，全国制鞋厂如果粗算，年产生至少约20万吨边角废料。对于这些废料的处理，一些工厂是将其作为废品卖掉，而相当多的工厂是将其分类回收，加工成胶粉后循环使用到胶料中，且效果不错。下面将简述硫化胶粉在胶鞋制造过程中的试验及应用情况。

1、胶粉在各种鞋材中的应用

胶粉应用于普通运动鞋模压外底  一般硫化鞋外底的胶料配合，设定其含胶率在40%～55%(时装鞋的含胶率偏低些)，除透明底外，其橡胶一般选择天然橡胶70～80份，合成橡胶20～30份或更多(多数选用顺丁橡胶或丁苯橡胶)。由于制鞋大多采用彩色胶料，其补强剂以白炭黑为主。所以，由废底所得到的一定细度的胶粉具有相当的弹性和一定的补强性，可作为有机补强剂来使用。

除特殊产品外，制鞋工厂所产生的废硫化胶不包含诸如纤维、钢丝等物质，因此其胶粉处理过程相对简单，

目前普遍的方怯是将其制成30～50目的常温胶粉后循环应用于鞋底中。一般情况下，在天然橡胶含量较多的配方中，其模压底中胶粉的掺用最可达到20～40份，而在合成橡胶用量较多的配方中，胶粉的掺用量不宜太多，否则会影响性能。从如下的配方和试验中可见，合成橡胶用量较大时，其掺用最不宜太大，但胶粉填量不超过15份时，可保证胶料物理机械性能基本不降低。

试验配方（质量份）见表7-24，黑色模压外底试验结果见表7-25。

表7-24 试验用原配方

表7-25 胶粉用量对胶料物理性能的影响

试验结果虽然不完全规律，但足以说明在该配方中，胶粉掺用到同种胶料时，随着掺用量的增加，拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度下降，但在用量不大于15份时，这些变化均不明显，而且产品物理机械性能达到或超过相应的产品标准。在这种情况下，生产配方可以选择掺用同种胶粉不大于15份。

（1）胶粉应用于篮排球运动鞋外底  对于制鞋所用的模压底而言，由于鞋底是在模型内、在压力下硫化成型，不但能达到外观平整光滑，而且对胶粉的细度要求也不那么严格，40目以上即可，如何用得当，在一些运动量大的品种上都可以掺用。下面是某厂家在篮排球运动鞋黑模压底配方中掺用胶粉的实测数据与相应产品标准进行对比的结果（见表7-26）。

表7-26 篮排球运动鞋黑模压底配方中掺用胶粉的实测数据与相应产品标准....