质量、安全和成本是汽车制造业的三个核心元素，三个元素中任何一个的提升都不能以牺牲另外的元素作为代价，成本这个因素则始终影响着一切。在质量这个话题上制造商和供应商有时候都面临一个两难的境地：一些传统的工业检漏方法，如水检，压缩空气压降（压差）法或真空泄漏测试都难以符合现今标准且安全经济地对那些廉价的塑料元件进行泄漏测试。如今，一个适合自动化生产要求的常压氦气检漏测试仪为业界提供了一个解决方案。该检漏测试仪含核心石英膜传感器，无需真空室，能准确快速地提供测试结果。

以前，司机在行车途中不时地向车箱内补充液体被认为是很正常的， 如今这却是绝对的禁忌并会被等同看作是产品质量低劣，损害品牌形象。空气冷却器如今的典型泄漏检测指标为10-2mbar l/s，油箱、油箱加油口、油箱盖和管路等的典型泄漏检测指标则低至为10-4mbar l/s。对于后者这些组件来说，当泄漏率为10-2毫巴升/秒时其实就已经不会渗透液体了。那么，为什么还要让其典型泄漏检测指标更低呢？因为这些组件如今还必须要能几乎完全抑制住更细小的水蒸汽等雾气。除了质量要求外，更加严格的排放法规也把行业标准提得更高了。因此，一方面检漏必须更加准确，另一方面则要在低成本产品的商业背景下追求盈利能力。

用传统方法对新型材料零部件进行检漏

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一直以来，大多数容器都是在水槽中进行水检或用压缩空气压力衰减法进行气密性检测。虽然这两种检测方法成本较低，但其在实际操作中只能检测出最高为10-2 mbar l/s的泄漏。由于水的表面张力，小气泡根本无法形成，所以在水中进行气泡检测根本无法检测出较小漏孔。由于检测纯粹通过人工眼力完成，检测结果则全取决于进行检测的人的能力及其注意力。且被检测的组件在浸水后会变的很湿，在将其进一步地进行制造和组装前还需快速将其烘干，如果组件中含电子或腐蚀性元件，则从一开始就不能选择浸水测试方法。

采用压缩空气压力衰减法（或压差法检测）时，检测者将空气以特定的压力引入到检测部件中，如果有泄漏情况，压力则会降低，其差值可以被检测出来。然而检测部件本身的容积和温度变化也会使组....