橡胶的耐腐蚀是指其能抵抗酸、碱、盐等腐蚀性介质破坏的能力。要使橡胶耐腐蚀，首先应使其耐水。

耐腐蚀橡胶的配方设计，主要采取如下几种方法：

    ①针对不同的使用条件，选择合适的橡胶品种；

    ②降低化学介质向橡胶的扩散速率，可以设法在橡胶表面形成一个防渗透层，阻止或降低化学腐蚀性介质的扩散速率，如利用石蜡喷出或采用聚四氟乙烯涂覆表面等；

    ③在橡胶中加入能够与化学介质反应的添加剂，抑制化学反应速率；

    ④对橡胶进行化学改性，改变橡胶的分子结构。

    橡胶材料的耐腐蚀性能主要取决于橡胶分子结构的饱和性、取代基团的性质。

    耐腐蚀性橡胶的基本材料应具有较高的饱和度。化学介质对橡胶的破坏作用，是其向橡胶渗透、扩散后，与橡胶中活泼基团（双键）发生反应，引起橡胶大分子中化学键和次价键的破坏，从而使橡胶的性能下降。所以，要使橡胶对化学腐蚀性物质有较好的稳定性，分子结构要有高度的饱和性。

    橡胶分子间作用力强，分子空间排列紧密，也会提高胶料的耐化学腐蚀性，如氟橡胶的耐腐蚀性较好。一般在使用温度不高，介质浓度较小的情况下，二烯类橡胶如NR、SBR、CR等，通过适当的耐酸碱配合，硫化胶具有一定的耐酸碱的能力。对于氧化性极强、腐蚀作用很大的化学介质（如浓硫酸、硝酸、铬酸等），则应选用氟橡胶、丁基橡胶等化学稳定性好的橡胶为基础，进行耐腐蚀配方设计。橡胶和聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等化学稳定性好的塑料并用，可大大提高其耐化学药品性。

橡胶的硫化体系影响橡胶的耐腐蚀性能

。一方面，由于橡胶的硫化，交联网络的形成，交联密度的增加，橡胶大分子结构中的活性基团和双键逐渐减小，橡胶大分子中弱键受化学介质的破坏的可能性降低；另一方面，交联网络的形成，增加了橡胶大分子链段的运动阻力，增加了化学介质低分子物质在橡脐中的扩散阻力。因此，提高硫化程度，即增加交联密度，是提高硫化胶耐化学介质的有效途径。在二烯类橡胶中，在硬度和物理机械性能允许的条件下，应尽可能提高硫黄用量，来提高硫化胶的交联密度，从而提高....