正  文

橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

    1、天然橡胶的混炼

    天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1 mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13 min左右。塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

    天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。促进剂M 对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8 h），才能供下道工序使用。目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。

    由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。

    天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。天然胶的耐碱性好，对一般酸的抗耐性也较好，但不耐浓强酸，并且天然胶还有很好的工艺加工性能。天然橡胶具有良好有混炼性能，包辊性良好，生胶强力和初粘性较高，塑性、并用性及对配合剂的浸润性都较好，胶料的塑性增加速度快而且生热量低。因此，对配合剂的湿润性好，吃粉快，分散也比较容易；混炼时间短，混炼操作工艺易于掌握。但天然胶对混炼时间较敏感，混炼时间过短，混炼胶表面会呈现颗粒状， 造成压延挤出困难；混炼时间过长，又会导致过炼。开炼机混炼，辊温在45～55℃之间，前辊比后辊高5℃。密炼机混炼多采用一段混炼法，排胶温度在120℃以下。

    2、丁苯橡胶的混炼

    丁苯橡胶（SBR）又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。

    丁苯橡胶在混炼时配合剂分散困难，电能消耗大，生热大，胶料质量受温度的影响较大，所以在制造丁苯橡胶胶料时，应针对其特点而规定混炼条件。在开炼机混炼时，较适宜的方法是将配方中的炭黑制成母炼胶直接加入，掺用丁苯橡胶的胶料，在未加配合剂以前，要求丁苯橡胶和天然橡胶先混合均匀后再加入。由于丁苯橡胶对配合剂的湿润性比天然橡胶差，故混炼时间较天然橡胶延长。以22 in（55.9 cm）开炼机混炼胎面胶为例，若采用炭黑母炼胶，混炼时间为25～30 min。不采用炭黑母炼胶， 其混炼时间可适当延长。辊温不宜过高， 一般前辊55℃以下，后辊50℃以下为宜。胶料温度在55～60℃左右。容量的选择视丁苯橡胶的掺用量而定，掺30%的丁苯橡胶，其容量与天然橡胶相同；掺50%的丁苯橡胶，其容量可适当减少。

    丁苯橡胶混炼时生热大，升温快，因此混炼温度应比天然橡胶适当低些。配合剂在丁苯橡胶中较难混合分散，故混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机混炼包辊性较好，但易包冷辊，因此前辊温度应比后辊温度低5～10℃。需增加薄通次数和进行补充加工，以利配合剂的均匀分散，用密炼机混炼应采用两段混炼，容量应小些。混炼时间过长，可塑度变化不大，但会产生凝胶，影响物理机械性能。排胶温度要低于130℃。

    3、顺丁橡胶的混炼

    顺丁橡胶内聚强度低，粘附性自粘性较弱，在混炼过程中，生胶呈破碎状， 配合剂分散不良，易发生脱辊。顺丁胶在开炼机上混炼不易压合成片，且容易脱辊，故宜采用小辊矩、低辊温（40～50℃）混炼。为使配合剂均匀分散，需进行补充加工，用密炼机混炼时，容量可增加10%，混炼温度也可稍高，以利于配合剂分散，排胶温度一般在....