基于丰田汽车管理演化而来的精益生产模式已是当今制造业最为实用的管理思维及目标。精益生产是从现场作业出发，在多元经营管理范围内，完成生产效率进步与处理相干问题的一种技术和措施，通过研究、剖析、评价，对工业制造系统的每个组成部分进行改善，再将每个组成部分适当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理分配，优化运行，实现低成本、低能耗、高质量、准时化、安全地完成生产活动。精益生产的宗旨是系统整体的优化与提高。

某汽车公司导入新产品时，在原有涂装工艺条件下，面临小时产量不足、质量控制成本较高、员工劳动负荷较大的压力。为此，公司依托合资工厂精益化管理理念指导，对涂装生产线进行精益化改善，以保证新产品的顺利量产。本文主要描述对涂装车间手工作业较多的生产线推行精益化管理，其中包括标准化作业、流程观察、PDCA改善工具及线平衡优化。

1 精益化管理目的

精益化管理的目的是打破操作者根据以往经验“控产量、保质量”的传统方式。通过IE手法，提升企业价值理念，降低生产过程中的“价值浪费”，从而提高产品附加值及核心竞争力。在新产品导入时，当遇到产品的生产条件与以往的工艺要求存在部分不匹配的情况下，通过精益化管理，能够有效地解决矛盾问题，减少生产不稳带来的影响。

2  精益化管理实施过程

2.1  标准化作业的实施

标准化作业是将生产过程中各要素（人、机、料、法、环、测）进行最佳组合，按准时化生产的要求制定出相适应的作业标准、作业顺序。

标准化作业推行初期，对白车身密封胶涂装线各工位进行研究，将员工操作按照动作步骤分解，对员工提出的合理化建议进行改进，并罗列细分的动作步骤，同时加以清晰图片予以说明，形成了初版的标准化作业文件。标准化作业不是一成不变的，在推广的过程中会不断更新，吸收通过头脑风暴等方式采集的合理化建议，将其固化到标准化文件中，从而稳步提升生产稳定性及产品质量。对质量关键区域或重要KPI指标的控制，也可通过标准化作业的指导约束来完成。

通过推行标准化作业，产品的生产过程得以稳定控制，当存在员工离职或临时缺勤时，新员工或替班员工通过标准化作业的指导能够达到相同的作业速度与作业质量。此外，推行标准化作业后，可通过IE手法中的流程....