行业：水性涂料

生产的产品：印花色浆

1、活性印花经常有渗色现象

原因：感光胶的选择不当；制版工艺不对；印花织物潮湿和导带上有水份；色浆粘度没控制好；印花工艺不当；刮印压力太大。

解决方法：①选用市售的感光胶时要注意它的特性，要选用耐酸、耐碱、耐印率高的感光胶产品。平网感光胶上胶时在承印面上不得少于2次，刮印面不得少于1次，保持胶膜的一定厚度和平整度。制版后的网版在上固化剂要2次曝光(注意：一定要2次曝光)，提高胶膜的联程度，上固化剂时要复盖网版正反面的全部胶层。如丝网目数在100目以下，可考虑选择涂耐印漆方法。

②印花织物纤维潮湿含有水份，（万水化工商城）色浆会因纤维毛细管作用，使浆液延伸渗化至花纹以外部分，产生渗色。橡胶导带上有水份未刮干而导致水份渗透至织物上，造成渗色。所以在印花时织物面料要干燥，导带上的水份要刮干。

③色浆的粘度要控制好。粘度太低，色浆也会从花纹边缘渗化到织物上，根据印花织物性质，合理调配活性染料的用量，防染剂和还原剂的用量要控制确当。

④刮印压力不要太大，太大会使网版胶层在强压力下，长时间摩擦造成胶层磨损，导致色浆渗化。

2、对花不准、错版、套版不准

两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。

原因：①印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置。

②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。

③一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。

④在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。

⑤各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。

3、织物花纹的轮廓边缘向外扩展

织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。

原因：①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。

④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

⑤在合成纤维织物、合成纤维与天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

4、织物花纹处露底色

织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生断缺的现象称为露底。

原因：①由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花纹给浆不足（甚至产生脱浆）。

②刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。

③花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。

④纱线较粗或组织稀疏的厚织物，（万水化工商城）由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。

⑤印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。

⑥织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。

5、织物花纹色泽深浅不均

织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。

原因：①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。

②运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。

③橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档。

④印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡。

6、织物上花型双重影像

织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重影。小面积花纹和细线条易产生且较明显。

原因：①印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。

②印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像。

③印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。

④织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。

7、织物花纹局部呈现邻近的色块

印花织物上某种颜色的花纹局部呈现与这个花纹相接或邻近的，颜色相同的，浅淡不清晰的花纹色块或色条称为蹭色。

原因：①印版从印台上抬起高度不够印版上有一个定位器脱离而另一个定位器还没完全脱离时，版面的横向移动将织物上花纹色浆蹭到花纹边缘以外。

②印版没能垂直准确地进入印台定位器，而将印版花纹网孔中的残留色浆蹭在花纹位置以外的织物上。

③织物上花纹的浆量过多或印版背面（与织物接触面）花纹边缘粘色浆太多时，印版抬起和放下操作不当最易造成蹭色。

8、印花织物呈现小点或小细线

印花织物上花纹部分，无规律呈现出色泽深的小点或小细线，称为色点。

原因：①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。

②涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。

9、织物上花型形状与花型原样相比变形

织物上花型形状与花型原样相比有明显的变形，称为变形或走样。在衣片上印制横直线条和几何图案时最明显。

原因：①印花台表面较粘且用手工铺贴衣片时，由于用力不均匀使衣片有较大变形，印花后从印台上揭取下来的衣片又有一定形状恢复，织物上的花型图案随着衣片形状恢复而变形。

②印花台表面太粘，印花后揭取衣片时用力较大，（万水化工商城）使织物伸长较多而恢复程度较小，由于衣片变形，花型也随着衣片而变形。

③印花版框变形或丝网与版框粘贴不牢使局部版面松动，致使版面上的花纹变形。

10、织物上花型以外呈现色块

印花织物上花型以外部位呈现有规律的色块、细小色点，称为版伤印或砂眼。这些色块和细小色点在衣片上出现的位置相同，在匹布上有规律地出现，其间距与印版运行间距相等。原因：①印花版版面花纹以外部分的版膜碰伤或经修补后还有通孔的地方，封网不牢时版膜上存有砂眼，刮印时色浆透过这些通孔而在织物上，呈现版伤印。

②印版花纹以外的版膜上有小通孔，刮印时色浆透过小孔，在织物上呈现出相应的小色点，通称“砂眼”。产生砂眼主要是制版时丝网不洁净、晒版机玻璃上有污物或大粒灰尘、曝光时间不足、感光胶涂布太薄等原因造成，刮板运行使版面磨损也会产生砂眼。

11、多种颜色组成印花织物出现色差

由多种颜色组成花型的印花织物上，有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符、有明显色差，称为传色。

原因：①两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使花纹渗化或堆置在织物上，后印的印花版，挤压时，使这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。

②印花过程中产生严重“边污”，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。

③印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。

12、印花织物的折皱部位花型残缺

①印花前的织物有严重折皱，在印花台上铺贴织物时没把折叠着的折皱平展铺开，印花时折皱包裹着的部分就不能印上花纹。

②在印花台上铺贴衣片时，如果台面较粘，（万水化工商城）织物较薄，若操作不慎会产生折皱，印花时也会出现缺花。

13、花型无规律呈现花纹

匹布上的连续纹样花型无一定规律地呈现花纹连续不良，称为接花不准。表现为横向空档或花纹重叠。

原因：印花台上每段匹布之间的接印位置不准确，如果下一段匹布前端超过接印位置，超过接印花位置的这段匹布就没印上花型，造成空档现象；如果下一段匹布前端没铺到印台上的接印位置，就会使前段已印花的匹布后端再次重叠印花。