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车身电泳缩孔产生原因分析与防治

近年来，随着我国汽车行业的高速发展，人们对汽车品质的要求也越来越高，其中汽车的防腐性能更是关注的重点。汽车涂装的主要目的是保护、装饰和特殊功能，其中优良的电泳漆膜不仅能为中涂、面漆提供合格的底材条件，更能增强车身的防腐性能，延长汽车的使用寿命，提高其商品价值。阴极电泳涂装采用阳离子型树脂涂料，将导电性的被涂物作为阴极置于电泳槽液中，并在槽体相对应的位置设置阳极，在两极间通电，被涂物表面会沉积一层均匀的电泳涂膜。阴极电泳涂装工艺容易受工艺条件和各种不良因素影响，从而发生各种漆膜质量缺陷，其中电泳缩孔是最“头疼”的问题之一。缩孔通常是连续性产生，需要长时间排查各个可能存在的变化点，很难在短时间内彻底解决，会形成批量的质量问题。本文以某涂装车间2020年初生产过程中出现批量小缩孔为例，分享具体的排查过程、缩孔的改善及后期的槽液维护保养。

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现状

1.1车身缩孔现状及产生原理

受国六排放标准的实施和疫情的双重影响，某涂装厂已大半年未生产。在2020年初复工生产时，电泳车身内、外表面出现密密麻麻直径约1mm的小缩孔，且漆膜表面粗糙（如图1，其中小图放大5倍），缩孔分布呈平面比立面密集、外表比内表多的状态。对电泳小缩孔进行打磨直至消失时，发现小缩孔并未见底（如图2），打磨部位剩余电泳膜厚为4~8μm。过量打磨电泳漆膜会严重降低车身的防腐性能，导致车身有锈蚀的风险，急需尽快解决电泳缩孔的问题。

图1 电泳小缩孔

图2 打磨小缩孔后的漆膜

阴极电泳中产生缩孔的原因很多，主要原因是电泳涂膜中有异物（如，油、硅酮、颗粒等杂质）；在烘烤过程中，由于异物和电泳漆膜的表面张力梯度不一致，导致漆膜流平性能不均衡，从而产生电泳缩孔。

1.2电泳工艺流程及电泳槽液参数

某涂装车间主要生产SUV车型，前处理电泳的输送设备为电动葫芦，电泳烘房使用π式烘干房。前处理电泳工艺流程为：白车身上挂→手工预清理→洪流热水洗（喷淋）→预脱脂（浸泡）→脱脂（浸泡）→水洗1（喷淋）→水洗2（浸泡）→表调（浸泡）→磷化（浸泡）→水洗3（喷淋）→水洗4（浸泡）→纯水洗1（浸泡）→磷化膜检查及纯水喷淋→电泳→UF1（超滤液喷淋）→UF2（超滤液浸泡）→纯水洗2（浸泡）→下挂沥水→电泳烘干。

涂装生产线设计节拍为20JPH（每小时工作量），其电泳槽液工艺参数控制范围见表1。

表1 电泳槽液工艺参数

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缩孔产生根源排查

2.1原因推测

根据整车电泳小缩孔的数量、状态、分布情况，初步推测可能是因电泳烘房长期未使用和未保洁而被污染。同时根据现场状态及个人经验判断，可能还存在如下污染源或影响因素，需逐一排查验证：（1）电泳槽液主要参数不合格；（2）车身板材油污重导致脱脂不完全；（3）前处理脱脂液除油不良，车身残留油污；（4）表调不良、磷化孔隙率大导致电泳缩孔；（5）电泳电压高漆膜被击穿形成缩孔；（6）电泳槽液老化或被污染，如长菌等因素导致产生缩孔；（7）电泳漆膜再溶解量超标形成缩孔；（8）UF1槽表面漂浮物附着导致缩孔。

2.2过程排查与验证

2.2.1电泳槽液主要参数检测化验

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