1

、

Abrasion

擦伤（机械损伤）

摩擦、刮擦、划伤、凿伤或磨伤等机械损伤

可能的原因：

去除涂层表面的一部分，或在严重的情况下，通过与另一个物体接触来暴露基质，例如用于起重、货物、挡泥板或船舶的接地的金属链。

预防措施：

使用基于特珠树脂和颜料的耐机械损伤的涂料。但在某些情况下，使用耐机械损伤的涂料的效果仍然有限。

2

、

Adhesion Failure

附着失效

涂层与基材间或涂层之间丧失附着力

可能的原因：

表面污染或冷凝。涂层系统之间的不相容。或超过最长覆涂间隔时间。

预防措施：

确保表面清洁、干燥、不受任何污染，并确保表面经过适当的处理。使用正确的涂料体系，并遵循建议的覆涂间隔时间。

3

、

Alligatoring(Crocodiling)

龟裂

(

鳄纹

)

非常大的象鳄鱼皮那样的裂纹，裂纹可能穿透到下涂层或者直至底材

可能的原因：

当涂层的表面比内部收缩更快时产生应力开裂。超高的膜厚和有限的涂料柔韧性。将硬的涂料涂在更软的的涂层上。在下道涂层未干燥前涂上道漆。

预防措施：

使用正确的涂层体系和合适的材料。避免过厚。避免高温环境下施工。

4

、

Bleeding

渗色

可溶解的着色物质从底层涂料中扩散至涂层表面导致产生不良的变色或染色。在（含）沥青或焦油的涂层表面覆涂时常见（因为沥青或焦油是可溶解的），也会发生在乳胶漆中。

可能的原因：

当强溶剂用于上涂层时，下涂层或其所含成份全部或部分被再溶解而造成。

预防措施：

使用正确的涂层体系和涂料。使用配套性好的涂料。如有可能，使用合适的封闭漆。

5

、

Blistering

起泡

因为局部丧失附着力和从下涂层顶起而形成的圆顶状突起。泡内可能含有液体、蒸汽、气体或晶体

可能的原因：

多种原因和机理会导致起泡。包括与可溶性盐、可溶性颜料、腐蚀产物、残留溶剂和货物溶剂有关的渗透梯度。非渗透水泡与阴极剥离，冷壁效应的热梯度以及压应力有关。

预防措施：

确保正确的表面处理和施工。对可溶性盐进行测试后，采用合适的涂层体系。考虑在特定环境中不同的起泡原因和机理的可能性。

6

、

Bloom (Blush)

白华（胺霜）

涂膜表面类似葡萄上的花斑样的模糊的沉积。结果导致光泽丧失和颜色发暗。

可能的原因：

涂膜固化期间暴露在冷凝或潮气下，特别是在低温时（胺固化环氧常出现此现象）。不正确的溶剂也可导致该现象。

预防措施：

在正确的环境条件下施工和固化涂层体系，并遵循制造商的建议。

7

、

Bridging

用涂膜覆盖没有填充的间隙(如缝隙或角落)。由此形成的涂膜缺陷可能可能开裂或脱落。

可能的原因：

不正确的施工。高粘度涂料体系。失败的角落和焊缝上的刷涂施工。

预防措施：

在施工整个涂层体系前，填补所有的裂纹和焊缝。对角落和焊接处采用刷涂施工预涂层。

8

、

Bubbles or Bubbling

气泡

涂膜内的气泡看起来就像小水泡一样。这些可能是完整的或破碎的(留下一个陨石坑)。可以在过厚的涂膜上发现，特别是喷涂或辊涂施工时易发生。这一点不应与“起泡”相混淆

可能的原因：

不正确的施工。高粘度涂料体系。失败的角落和焊缝上的刷涂施工。

预防措施：

在施工整个涂层体系前，填补所有的裂纹和焊缝。对角落和焊接处采用刷涂施工预涂层。

9

、

Cathodic Disbonding

阴极剥离

在配有阴极保护的埋地管道、浸渍环境下钢结构以及船体上，裸钢部位涂层体系出现起泡和脱离现象

可能的原因：

强制电流保护电压过高，牺牲阳极过多，不正确的安装，不良的监测和不合适的涂层体系。

预防措施：

采用经过良好设计的阴极保护系统，定期监测布局良好的参比电极，应用耐碱性能好的涂层体系。

10

、

Chalking

粉化

在漆膜表面上的一个易碎的粉状层。也可以看到颜色的变化或褪色。粉化速率与颜料浓度和粘结剂的选择相关。粉化是一种某些涂料（例如环氧漆）已知的特性。

可能的原因：

通常是配方和/或技术问题。随着裂纹的产生和应力的发展导致涂层表面变得脆弱和开裂。有限的涂料柔韧性。

预防措施：

采用正确组成的涂料体系。

10

、

Chalking

粉化

在漆膜表面上的一个易碎的粉状层。也可以看到颜色的变化或褪色。粉化速率与颜料浓度和粘结剂的选择相关。粉化是一种某些涂料（例如环氧漆）已知的特性。

可能的原因：

在老化和/或紫外光的作用下，油漆基料出现了解体。

预防措施：

采用耐紫外线和抗粉化的面漆。

11

、

Chec....